El alarmante costo de la corrosión

La corrosión se entiende como un fenómeno electroquímico en el que hay transferencia de electrones desde el ánodo (donde ocurre la oxidación y la pérdida de electrones) hasta el cátodo (donde ocurre la reducción y los efectos de protección), gracias a la presencia de un medio conductor que permite el flujo de iones. Para ponerlo en términos simples, corrosión es del deterioro natural que resulta cuando la superficie metálica reacciona con su ambiente.

Un estudio realizado en por la FHWA (Federal Highway Administration) y NACE (National Association of Corrosion Engineers) durante 1999 y 2001, titulado “Costo de la corrosión y estrategias preventivas en Estados Unidos” revela el alarmante costo de la corrosión. El estudio se basa en identificar los costos de las reparaciones de estructuras metálicas con corrosión en varios sectores de la industria: Infraestructura, Transporte, Utilidades, Producción y Manufactura y Gobierno.

El estudio revela que el costo anual de la corrosión en Estados Unidos acumula $276 billones, aproximadamente el 3,1% del Producto Interno Bruto (PIB), en otras palabras, en 2001, la corrosión en Estados Unidos costó alrededor de $1.000 por persona. Aunque el estudio considera los costos de materiales, mano de obra, equipos, pérdida de confiabilidad y pérdida de capital por el deterioro a causa de la corrosión, no contempla los costos asociados a la pérdida de productividad, retrasos, fallo de estructuras, litigio y afectación de usuarios. Conservadoramente, el estudio considera que los costos indirectos igualan los costos directos, así el costo anual de la corrosión ronda el 6,28% del PIB.

Aterrizando en Costa Rica, y tomando los datos del estudio, para el 2017 la corrosión nos costó $1.800 millones (con un PIB de $57,6 mil millones). Si solo invirtiéramos lo suficiente para evitar la corrosión en un 30%, al año estaríamos ahorrando $542,6 millones, que bien se pueden aportar el déficit fiscal que tanto nos está afectando.

 

El estudio termina dando una serie de recomendaciones a implementar, como estrategia, para prevenir los gastos asociados a la corrosión:

  • Crear conciencia de los significativos costos de la corrosión y los potenciales ahorros.
  • Cambiar el concepto erróneo que nada se puede hacer respecto a la corrosión.
  • Cambiar las políticas, regulaciones, normativas y prácticas para incrementar los ahorros en corrosión a través de un manejo sólido de la corrosión.
  • Mejorar la educación y capacitación del personal en el reconocimiento de los controles contra la corrosión.
  • Implementar prácticas de diseño avanzadas para mejorar el manejo de la corrosión.
  • Desarrollar métodos de predicción de vida y evaluación del desempeño.
  • Mejorar la tecnología contra la corrosión a través de la investigación, desarrollo e implementación.

TecnoSagot es un participante activo en el tema de corrosión, está constantemente identificando soluciones para mitigar los problemas de corrosión, y cuenta con personal altamente calificado capacitar a personas en las prácticas para un adecuado control de calidad en preparación de superficies y aplicación de recubrimiento, así como para ayudar a sus clientes a identificar las causas de la corrosión y proponer un sistema acorde a las necesidades de cada aplicación.

 TecnoSagot ofrece ZINGA®, un sistema de protección contra la corrosión. ZINGA® es un sistema de galvanizado por película, que gracias a su altísimo contenido de zinc (con una pureza del 99,995%) ofrece protección activa, como si fuera un ánodo de sacrificio, y a la vez, protección pasiva, como si fuera una pintura. ZINGA® está probado y certificado para soportar los ambientes más agresivos establecidos en ISO – 12944.

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Medición de nivel de alta exactitud sin contacto con el producto.

Medición de nivel de alta exactitud sin contacto con el producto.

Nivel es una de las variables primarias de medición en una planta industrial. Básicamente, la necesidad es medir el contenido de producto ya sea en un tanque, silo, etc. El producto puede ser agua, combustible, azúcar, o cualquier otro tipo de líquido o sólidos.

La medición de nivel se vuelve desafiante cuando el producto almacenado se somete a diferentes comportamientos como agitación, reacciones químicas, condensación, altas temperaturas o presiones. Si nada de esto sucede con su proceso, tenemos otro desafío debido al tanque o silo de almacenamiento/proceso, estos pueden ser tanques muy altos, tener agitadores, interferencias, o tener diámetros muy pequeños.

El radar de no contacto Micropilot FMR62 de Endress+Hauser, puede ser utilizado para estas aplicaciones desafiantes que demanda nuestra industria actual.

El FMR62 es un sensor tipo radar de no contacto desarrollado con una frecuencia de 80GHz. ¿Qué significa esta frecuencia? La respuesta es eficiencia y seguridad.

Recordemos que un sensor tipo radar se basa en el principio de medición tiempo de tránsito. Es decir, mide el tiempo que toma una onda en viajar a través de un medio desde un punto A a un punto B y regresar. En este caso, el punto A es donde instalamos el sensor de nivel y el punto B es la superficie del líquido o sólido.

La onda que emite el sensor de nivel puede hacerse a diferentes frecuencias. Entre más alta sea la frecuencia, menor será la longitud de la onda emitida y en consecuencia su ángulo de apertura es pequeño. Usualmente encontraremos en el mercado radares con frecuencia de 6 GHz y 26 GHz, la frecuencia del Micropilot FMR62 es de 80GHz. Esto quiere decir, que el haz de señal de la onda emitida es de las más bajas del mercado, de apenas 3°. ¿Por qué esto es un beneficio en nuestra medición de nivel?

Las principales ventajas de la frecuencia 80GHz:

  • Medición fiable gracias al mejorado ángulo de abertura de haz, más concentrado y pequeño, particularmente en depósitos con diversos obstáculos.
  • Precisión mejorada hasta ± 1mm.
  • Amplio rango de medición: hasta 125 metros.
  • Permite instalación en boquillas sin extensiones de antena.
  • Permite instalaciones a través de válvulas tipo bola.

Con TecnoSagot conozca cómo la medición de nivel tipo radar de alta frecuencia puede traer eficiencia y seguridad a su planta. Cuente con nuestro acompañamiento en la búsqueda e implementación de la mejor solución para su proceso.

           


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    Conozca lo mejor en conectores y terminales mecánicos

    Conozca lo mejor en conectores y terminales mecánicos

    Los conectores y terminales mecánicos son dispositivos utilizados en acero de refuerzo para sustituir los traslapes y los ganchos estándar o patas en elementos de concreto reforzado.

    BarSplice Products, Inc., fabrica tres sistemas de conectores mecánicos y acoples que permiten satisfacer las diferentes necesidades en proyectos nuevos o remodelaciones.

    • BarGrip: Consiste en una camisa de acero que se desliza sobre los extremos de las barras que se requieran empalmar usando equipo especial para su instalación.
    • GripTwist: Consiste en dos elementos roscados en fábrica (macho y hembra) que se colocan en los extremos de las barras a empalmar, por medio de equipo hidráulico especial.
    • Zap Screwlok: Consiste en una camisa de acero, que se fija a los extremos de las barras de acero por medio de pernos.

    Ninguno de estos tres sistemas requiere preparación especial de la barra de refuerzo previo a la colocación del conector o anclaje.

    Los conectores y anclajes BarSplice Products, Inc., se pueden utilizar en cualquier tipo de estructura de concreto, sin embargo, se vuelven realmente útiles en la solución de problemas durante la ejecución de la obra, como por ejemplo:

    • Congestión de acero
    • Errores constructivos que impliquen demolición
    • Cambios de diseño
    • Sustitución de acero
    • Ampliación de estructuras
    • Sustitución de ganchos estándar y/o patas

    El uso de conectores mecánicos y anclajes BarSplice Products, Inc., le permite reducir costos de mano de obra, desperdicio de acero, tiempo en actividades de inspección y control de calidad, así como tener trazabilidad de cada conector, pues todos los dispositivos vienen con un código único de identificación.

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    ¿Cuándo usar válvulas mariposa como válvulas de control?

    Las válvulas de mariposa son una excelente alternativa en aplicaciones donde el 1-2% de precisión es aceptable.

    Es importante que considere las capacidades de la válvula y las condiciones del proceso, así como la presión y temperatura en la que trabajará. Las válvulas mariposa no son una buena elección cuando se requiere tener un control preciso del proceso.

    Lo invitamos a revisar nuestras válvulas de mariposa.

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    Medición de caudal simultánea de masa, densidad, temperatura y viscosidad

    El principio de medición Coriolis se utiliza en un amplio rango de distintas ramas de la industria, como las ciencias de la vida, los productos químicos y petroquímicos, oil & gas, la alimentación, y, no menos importante, en aplicaciones  de facturación. Los caudalímetros Coriolis pueden medir prácticamente todos los fluidos: detergentes, disolventes, combustibles, petróleo crudo, aceites vegetales, grasas animales, látex, aceites de silicona, alcohol, soluciones de fruta, pasta de dientes, vinagre, ketchup, mayonesa, gases o gases licuados.

    La medición simultánea del caudal másico, la densidad y la temperatura proporciona perspectivas completamente nuevas para el control de procesos, el control de calidad y la seguridad de la planta. Es posible asimismo calcular el valor de otras características importantes a partir de las variables primarias medidas:

    • Caudal volumétrico
    • Contenido de sólidos en el fluido
    • Concentraciones en fluidos multifásicos
    • Valores de densidad especiales como la densidad de referencia, °Brix, °Baumé, °API, °Balling, °Plato, etc.

    Si usted necesita seleccionar un caudalímetro, nuestros asesores técnicos podrán visitarle sin ningún compromiso. Contáctenos al correo mercadeo@tecnosagot.com, será un placer atenderle.

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    Importancia de la reparación de grietas

    Es común que elementos de concreto, a lo largo de su vida útil presenten grietas o fisuras, y sus causas son realmente muy variadas, dentro de las cuales se pueden mencionar asentamientos diferenciales del terreno, deficiencias del diseño o proceso constructivo, sismos, sobre cargas, etc.

     

    La presencia de grietas en elementos de concreto no puede tomarse a la ligera, ya que, dependiendo de su origen y severidad, se podría estar poniendo en riesgo la integridad del edificio o estructura, y, por ende, la seguridad de las personas que allí se encuentran.

     

    Existen grietas superficiales, que tienen más que nada un efecto estético, haciendo que la estructura se vea mal, y su reparación no es más que un aspecto cosmético. Por el otro lado, existen grietas estructurales, que además de verse feas, implican un daño importante a la estructura, por lo que es imprescindible su pronta reparación por una empresa experta en el tema.

     

    TecnoSagot tiene más de 10 años de experiencia en la reparación e inyección de grietas, acumulando en su currículo más de 6.000 metros lineales de grietas en elementos varios como vigas y losas de puentes, pilotes de estructuras portuarias, acrópodos, vigas, columnas y losas de edificios varios, entre otros.

    Además, cuenta con el único equipo en el país de mezclado automático, garantizando relaciones de mezcla perfectas y disminuyendo significativamente el desperdicio de epóxico de inyección.

    Si tiene necesidad de reparar grietas contáctenos y nuestros ingenieros harán una visita para evaluar los elementos.

     


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