Los conectores mecánicos presentan muchas ventajas sobre los empalmes por traslape convencional, como son:

• Transferencia total de esfuerzos de una varilla a otra, sin depender del concreto circundante.
• Reducción del desperdicio de acero.
• Reducción de congestión en zonas de empalme.
• No requiere que los empalmes se alternen, es decir, pueden quedar todos en un mismo plano.
• Se pueden colocar en cualquier parte del elemento de concreto.
• Entre otras.

Los empalmes con conectores mecánicos son una excelente opción para sustituir los traslapes convencionales, especialmente en zonas complicadas, o proyectos complejos. Sin embargo, tienen otras aplicaciones poco conocidas y que pueden llegar a ser muy atractivas para todo tipo de proyectos. Algunas de estas aplicaciones son:

• Construcción por etapas: se pueden colocar conectores al borde de la colada de concreto, y dejar previstas, para que, una vez que se retome el proyecto, no sea necesario hacer grandes perforaciones o demoliciones para empalmar las varillas.
• Corrección de errores constructivos: con frecuencia, en los proyectos se presentan errores, o accidentes, que requieren empalmar varillas que ya están embebidas en concreto y que no cuentan con suficiente longitud de desarrollo para realizar los traslapes convencionales. En estos casos, los conectores mecánicos ofrecen una solución rápida, económica y segura, sin necesidad de tener que hacer grandes y costosas demoliciones.
• Cambio de diseño: es frecuente que durante el proceso constructivo el cliente final requiera una modificación de la estructura original, por lo que el ingeniero estructural debe readecuar el diseño original, que en muchas ocasiones implica demolición para colocar más acero. El uso de conectores mecánicos permite, en este tipo de situaciones, hacer las modificaciones constructivas de una manera rápida y eficiente, disminuyendo significativamente la demolición cuando se compara con la demolición requerida para un empalme por traslape.
• Construcción en espera: en ocasiones ocurre que el proyecto se queda sin presupuesto a media construcción, lo que obliga al dueño a paralizar la obra temporalmente, quedando las varillas expuestas a la intemperie por largos períodos de tiempo. Las varillas al queda expuestas, se oxidan, y si el ambiente es muy agresivo (zonas costeras o con alta concentración de contaminantes), o si el período de espera es muy extenso, las varillas expuestas no tienen las condiciones requeridas para continuar la construcción, requiriendo costosos métodos para la limpieza o incluso la sustitución total del acero. En estos escenarios, el uso de conectores evita costosos reprocesos y pérdidas por sustitución de acero.
• Remodelaciones: las remodelaciones de edificaciones que requieren ampliación o construcción de nuevos elementos estructurales en concreto se pueden ver altamente beneficiadas con el uso de conectores mecánicos, ya que permiten unir y reforzar elementos con mínima afectación de las estructuras existentes de una manera rápida y sencilla.

Los conectores mecánicos tienen muchas aplicaciones, tanto en construcción nueva como existente, y poco a poco van obteniendo más aceptación de su uso por sus muchas ventajas, seguridad y facilidad en la instalación.

La humedad es simplemente agua en su fase gaseosa, propiamente llamada vapor de agua. Como el vapor de agua es un gas, al mismo se aplican la mayoría de las leyes de los gases comunes.

La medición y el control de la humedad son imprescindibles para una amplia variedad de aplicaciones industriales. Cada aplicación impone sus propios requisitos a los instrumentos, como un rango determinado de medición, tolerancia a temperaturas y condiciones de presión extremas, capacidad de recuperación de la condensación,  capacidad para operar en entornos peligrosos y opciones de instalación y calibración.

Los sensores HUMICAP de Vaisala garantizan la calidad y la confiabilidad gracias a su reputación sobre la precisión y una excelente estabilidad a largo plazo.

Aplicaciones típicas de la medición:

Los instrumentos de medición  Vaisala con sensores HUMICAP son adecuados para una amplia variedad de aplicaciones. Desde los sectores de energía y acero hasta biología y automatización de edificios, muchas industrias necesitan medir la humedad; aquí tiene solo algunas: La humedad debe medirse y controlarse en muchos procesos de secado, tales como los de materiales de construcción y fabricación de papel, y secadores de lecho fluidizado. La humedad del aire del proceso es un buen indicador de la progresión del proceso de secado.

Las salas limpias y otros ambientes críticos también requieren de mediciones ambientales de alto rendimiento para operar con regularidad y en conformidad con las especificaciones. Además, las cajas de guantes y los aislantes, utilizados para manipular materiales o gases sensibles a la humedad, se benefician de las mediciones de humedad precisas y confiables. La medición de la humedad en un ambiente crítico puede ser especialmente difícil. En la industria alimenticia, los secadores y los hornos usados en el horneado del pan y la fabricación del cereal requieren un nivel de humedad cuidadosamente controlado para mantener una calidad constante y un alto rendimiento, así como para darle características distintivas al producto final. En la automatización de edificios, la optimización de la temperatura y la humedad relativa del ambiente interior permite un mayor nivel de confort para los ocupantes que la mera optimización de la temperatura.

Beneficios clave

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La corrosión es un proceso natural que sufren los metales, y otros materiales, al tratar de volver a su estado químicamente más estable. Es un proceso que no se puede evitar, pero sí se puede reducir el tiempo que tarda en volver a ese estado más estable.

Una vez iniciado el proceso de corrosión, y si no se toman las medidas de mitigación apropiadas, el material – que en esta ocasión el metal es el material de interés, se transforma en óxido, hidróxido y otros materiales. Esta transformación, si no se trata a tiempo, puede degradar por completo el metal, hasta llegar a un punto en que la estructura debe ser reemplazada.

Los sistemas de almacenamiento, trasiego y control de agua potable, con frecuencia están construidos de acero al carbón, y en pocas ocasiones se les da el mantenimiento adecuado para garantizar su estabilidad estructural y permitir que cumplan adecuadamente su función durante el período para el que fueron diseñados.

Una vez que la corrosión ha afectado los elementos metálicos se pueden presentar problemas que afectan no solo la estructura como tal, sino también a los usuarios del agua potable. Algunos de los problemas que se pueden enumerar son:

• Desprendimiento de escamas de corrosión: estas pueden generar daños y/o obstrucciones en los sistemas de control. Estas escamas pueden ser trasegadas hasta los usuarios, lo que puede poner en riesgo su salud.
• Adelgazamiento del espesor original del elemento: la corrosión puede llegar a generar tanto daño que la estructura puede quedar no viable para uso, requiriendo su sustitución completa. El cambio de la estructura implica un costo elevado.
• Filtraciones: en el caso de tuberías enterradas, se pueden generar agrietamientos que generan pérdidas de agua en el terreno. Si el problema se agrava, pudiera incluso socavarse el terreno, y generar daños mayores a la infraestructura e incluso causar daños a personas.
• Interrupciones del servicio: cuando se requiere hacer sustitución parcial o total de elementos dañados por corrosión, se deben sacar de funcionamiento los sistemas, causando afectación a los usuarios.

Si bien es cierto, la corrosión no se puede eliminar, sí se puede evitar y minimizar los daños que genera. En el caso de estructuras de almacenamiento y trasiego de agua potable, es imprescindible que la solución cuente con certificaciones internacionales de que es apta para contacto con agua potable, de esta manera, se garantiza la salud de los usuarios.

El control de las pérdidas de fluidos es esencial para la correcta operación de equipos mecánicos  utilizados en el manejo de fluidos. Se utilizan varios métodos para controlar las fugas en ejes o flechas de equipo que requieren del confinamiento de líquidos o gases. El más común de los dispositivos de sellado a nivel dinámico, es la empaquetadura de compresión, que presentan excelente desempeño para servicios con elevada velocidad periférica y temperatura.

Las empaquetaduras marca Teadit ^® son recomendadas en procesos industriales debido a sus características como alta resistencia a fluidos abrasivos, resistencia térmica y resistencia a la agresividad química de los fluidos.

¿Qué son empaquetaduras mecánicas por compresión?

Son elementos generalmente de materiales suaves que a través de comprimirlos efectúan un sello entre las superficies de contacto con el mismo, el tipo más común son las empaquetaduras trenzadas de fibras minerales y sintéticas. Existen un gran tipo de trenzados diseñados para diferentes tipos de aplicaciones, siendo los más comunes el trenzado ordinario y el super trenzado.

Sus principales aplicaciones son en vástagos de válvulas y cajas de estoperos en bombas, aunque también son usados en agitadores, mezcladores y algunas aplicaciones estáticas.

En válvulas su función está en eliminar completamente las emisiones de fluidos interno que puedan ocurrir a través del vástago de la válvula.

En bombas por otro lado su función es diferente y consiste en regular el flujo del fluido de agua del sistema de sellos al exterior del equipo, NUNCA DEBE DETENERSE EL GOTEO DEL EQUIPO. Ya que el motor y el eje se pueden dañar permanentemente.

 ¿Qué factores se deben considerar al seleccionar empaquetaduras mecánicas por compresión?

Los factores más importantes son: el tipo de equipo, la temperatura de operación, presión de operación, pH del fluido, cantidad y tamaño de los sólidos en suspensión, velocidad periférica (Diámetro de eje y RPM’s).

¿Qué materiales son los más comunes en empaquetaduras trenzadas y para qué sirven?

Fibras de asbesto: Diseñadas para aplicaciones a bajas temperaturas y bajas velocidades periféricas, generalmente en la actualidad son de muy baja casualidad y son PELIGROSAS A LA SALUD

Fibras de PTFE: Existen diversos tipo de fibras de PTFE y lubricantes utilizados, son principalmente utilizadas en aplicaciones químicas y alimenticias (Dependiendo de su pureza y su lubricante), generalmente se usan en temperaturas de hasta 260°C y bajas velocidades periféricas, la resistencia a la presión depende del tipo de fibra y trenzado utilizado.

Fibras de PTFE con grafito: Es un excelente fibra multi usos a diferencia de las empaquetaduras de PTFE normal  estas empaquetaduras cuentan con grafito para reducir la fricción y disipar el calor, y no ven afectada su resistencia química por el aditivo de grafito, la calidad de la empaquetadura depende de la calidad del PTFE la cantidad de grafito en la fibra y su sistema de trenzado. Habiendo empaquetaduras capaces de trabajar a velocidades de hasta 25m/s.

Grafito Expandido: Es un excelente material resistente a la mayoría de los productos químicos dentro del rango pH 0-14, con excepción de agentes oxidantes fuertes. Siendo el grafito un material autolubricado, estas empaquetaduras pueden trabajar en aplicaciones a altas temperaturas, altas presiones y altas velocidades periféricas, el único punto en contra es que es un material muy suave que no soporta bien los sólidos en suspensión. Existen versiones especiales de estas empaquetaduras reforzadas con insertos metálicos para aplicaciones en válvulas, que les brinda una mayor resistencia a la presión, estas empaquetaduras en algunos casos cuentan con inhibidor de corrosión como variantes especializadas para aplicaciones especiales.

Fibras de Carbón: Es un excelente fibra para altas presiones y temperaturas al igual que para altas velocidades periféricas, cuenta con la misma resistencia química que las empaquetaduras de grafito expandido, sin embargo cuentan con una mayor estabilidad dimensional y soportan un poco mejor los sólidos en suspensión.

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