La corrosión se entiende como un fenómeno electroquímico en el que hay transferencia de electrones desde el ánodo (donde ocurre la oxidación y la pérdida de electrones) hasta el cátodo (donde ocurre la reducción y los efectos de protección), gracias a la presencia de un medio conductor que permite el flujo de iones. Para ponerlo en términos simples, corrosión es del deterioro natural que resulta cuando la superficie metálica reacciona con su ambiente.

Un estudio realizado en por la FHWA (Federal Highway Administration) y NACE (National Association of Corrosion Engineers) durante 1999 y 2001, titulado “Costo de la corrosión y estrategias preventivas en Estados Unidos” revela el alarmante costo de la corrosión. El estudio se basa en identificar los costos de las reparaciones de estructuras metálicas con corrosión en varios sectores de la industria: Infraestructura, Transporte, Utilidades, Producción y Manufactura y Gobierno.

El estudio revela que el costo anual de la corrosión en Estados Unidos acumula $276 billones, aproximadamente el 3,1% del Producto Interno Bruto (PIB), en otras palabras, en 2001, la corrosión en Estados Unidos costó alrededor de $1.000 por persona. Aunque el estudio considera los costos de materiales, mano de obra, equipos, pérdida de confiabilidad y pérdida de capital por el deterioro a causa de la corrosión, no contempla los costos asociados a la pérdida de productividad, retrasos, fallo de estructuras, litigio y afectación de usuarios. Conservadoramente, el estudio considera que los costos indirectos igualan los costos directos, así el costo anual de la corrosión ronda el 6,28% del PIB.

Aterrizando en Costa Rica, y tomando los datos del estudio, para el 2017 la corrosión nos costó $1.800 millones (con un PIB de $57,6 mil millones). Si solo invirtiéramos lo suficiente para evitar la corrosión en un 30%, al año estaríamos ahorrando $542,6 millones, que bien se pueden aportar el déficit fiscal que tanto nos está afectando.

El estudio termina dando una serie de recomendaciones a implementar, como estrategia, para prevenir los gastos asociados a la corrosión:

• Crear conciencia de los significativos costos de la corrosión y los potenciales ahorros.
• Cambiar el concepto erróneo que nada se puede hacer respecto a la corrosión.
• Cambiar las políticas, regulaciones, normativas y prácticas para incrementar los ahorros en corrosión a través de un manejo sólido de la corrosión.
• Mejorar la educación y capacitación del personal en el reconocimiento de los controles contra la corrosión.
• Implementar prácticas de diseño avanzadas para mejorar el manejo de la corrosión.
• Desarrollar métodos de predicción de vida y evaluación del desempeño.
• Mejorar la tecnología contra la corrosión a través de la investigación, desarrollo e implementación.

TecnoSagot es un participante activo en el tema de corrosión, está constantemente identificando soluciones para mitigar los problemas de corrosión, y cuenta con personal altamente calificado capacitar a personas en las prácticas para un adecuado control de calidad en preparación de superficies y aplicación de recubrimiento, así como para ayudar a sus clientes a identificar las causas de la corrosión y proponer un sistema acorde a las necesidades de cada aplicación.

 TecnoSagot ofrece ZINGA®, un sistema de protección contra la corrosión. ZINGA® es un sistema de galvanizado por película, que gracias a su altísimo contenido de zinc (con una pureza del 99,995%) ofrece protección activa, como si fuera un ánodo de sacrificio, y a la vez, protección pasiva, como si fuera una pintura. ZINGA® está probado y certificado para soportar los ambientes más agresivos establecidos en ISO – 12944.

El principio de medición Coriolis se utiliza en un amplio rango de distintas ramas de la industria, como las ciencias de la vida, los productos químicos y petroquímicos, oil & gas, la alimentación, y, no menos importante, en aplicaciones  de facturación. Los caudalímetros Coriolis pueden medir prácticamente todos los fluidos: detergentes, disolventes, combustibles, petróleo crudo, aceites vegetales, grasas animales, látex, aceites de silicona, alcohol, soluciones de fruta, pasta de dientes, vinagre, ketchup, mayonesa, gases o gases licuados.

La medición simultánea del caudal másico, la densidad y la temperatura proporciona perspectivas completamente nuevas para el control de procesos, el control de calidad y la seguridad de la planta. Es posible asimismo calcular el valor de otras características importantes a partir de las variables primarias medidas:

• Caudal volumétrico
• Contenido de sólidos en el fluido
• Concentraciones en fluidos multifásicos
• Valores de densidad especiales como la densidad de referencia, °Brix, °Baumé, °API, °Balling, °Plato, etc.

Si usted necesita seleccionar un caudalímetro, nuestros asesores técnicos podrán visitarle sin ningún compromiso. Contáctenos al correo mercadeo@tecnosagot.com, será un placer atenderle.

Una correcta preparación de la superficie previo a la aplicación de cualquier tipo de revestimiento es un factor de suma importancia a considerar, que repercute directamente sobre el resultado final.

Su objetivo es brindar al recubrimiento la capacidad de adherencia al substrato requerida para un desempeño óptimo.

Se logra

• Limpiando el sustrato de óxido, adherencias e impurezas.
• Generando el perfil de anclaje requerido por el recubrimiento a aplicarse tanto en profundidad como en forma.

Existen varios grados de limpieza:

Limpieza por medio de solvente para limpiar contaminantes como aceites, grasas, tierra, sales.  Se puede usar solventes como también vapor a presión o cualquier tipo de limpiador que disuelva y remueva los contaminantes.

Limpieza por medio de una herramienta manual para eliminar herrumbre suelta, pintura y otros contaminantes.  Esto se obtiene usando cepillo de acero, lijas manuales, escariadores manuales, o la combinación de ellos.

Limpieza por medio de herramienta eléctrica o neumática.  Se logra remover escamas de herrumbre, pintura, impurezas y contaminantes.  Se utilizan escariadores, lijadoras, cinceles accionados por motor eléctrico o aire comprimido.

Y la limpieza por medio de arenado

Este tipo de limpieza, utiliza cualquier tipo de abrasivo proyectado a presión para limpiar la superficie, a través de este método, se elimina toda la escama de laminación, óxido, pintura y cualquier material incrustante.

Limpieza con chorro abrasivo grado ráfaga: Remoción de todo el óxido, escamas de herrumbre, pintura o contaminantes por medio de chorro de abrasivo.  Una superficie con terminado de metal blanco es aquella que presenta un color gris-blanco uniforme y está libre de materia extraña.

Limpieza con chorro de abrasivo grado comercial: Esta se consigue con chorro de abrasivo y se remueve toda las escamas de óxido, pintura u otros contaminantes.  Se admiten machas de óxido, decoloraciones o pequeñas áreas en donde pintura vieja esté bien adherida.  Se espera que al menos dos tercios de toda la superficie esté muy limpia.

Toda superficie una vez granallada puede diferir en su aspecto y color conforme el tipo de abrasivo utilizado (arena, granalla de acero, etc) además del metal base que se limpió. Es importante en estos casos remitirse al grado de remoción de óxidos que dice la norma. La forma de verificar que se haya logrado el grado de limpieza y preparación de superficie requerida, es mediante control de calidad en sitio usando los equipos adecuados o patrones visuales de comparación.

Es muy importante alcanzar el grado de limpieza y rugosidad requerido, pues una especificación no alcanzada puede derivar en una falla prematura.

Si lo que usted está necesitando es equipo para limpieza y preparación de superficies, no dude en consultarnos, nuestros departamento de ingeniería y ventas lo asesorarán en todo lo relacionado con equipos, procesos, acabados, producciones y automatizaciones.