¿Por qué impermeabilizar, por cristalización, el concreto?

Impermeabilización Cristalina

La tecnología revolucionaria de impermeabilización integral cristalina está cambiando la forma en que las estructuras de concreto alrededor del mundo se protegen de los elementos.

¿Por qué impermeabilización de concreto cristalino?

Los sistemas impermeables Krystol® de Kryton, se basan en una tecnología cristalina revolucionaria que convierte el hormigón poroso en una barrera impermeable. El resultado es una estructura con menos grietas, autosellante y con capacidades de impermeabilización que proporciona una poderosa defensa contra el daño del agua y la corrosión del acero de refuerzo.

Ya sea una construcción nueva, modernización de una estructura existente o la reparación de grietas, Krystol le ayudará a construir calidad, fiabilidad y rentabilidad en el concreto.

La ventaja de Krystol®

  • Sustituye asistemas poco fiables demembranaexterior
  • Penetra profundamente enconcreto – muchos centímetrosen el tiempo
  • Auto-sella grietas – mínimo 0,5mm(0,02 pulgadas)
  • Reactivaen presenciade humedad – incluso años después
  • Eficazcontra lapresión hidrostática – hasta 140m(460pies) de cabeza de agua
  • Impermeabilizadesde cualquier dirección(es decir ladopositivo o negativo)
  • Impermeable adaños físicos y deterioro
  • Fácil de aplicary reduce elpotencial de error humano

¿Cómo funciona la impermeabilización de Krystol®?

A diferencia de la antigua membrana externa, que se basan en un obstáculo adicional para proteger el concreto de la humedad, la impermeabilización cristalina de Krystol en realidad transforma el hormigón en una barrera resistente al agua.

Krystol se convierte en una parte integral de la matriz del hormigón cuando se aplica al concreto existente o agregar a la mezcla en el momento de la mezcla. Cuando se combina con el agua y el concreto, Krystol reacciona con las partículas de cemento no hidratado para formar millones de cristales en forma de aguja. Durante un período de semanas o meses, estos cristales crecen, llenando los poros naturales y los huecos en el concreto, y el bloqueo permanente de las vías de agua y contaminantes del agua.

Luego, si se forman grietas por asentamiento o la contracción, el agua entrante inicia el proceso de cristalización y los cristales comenzarán a crecer más. Los cristales llenan las grietas y aseguran que se mantenga y proteja la barrera de impermeabilización de la estructura. En otras palabras, Krystol tiene la capacidad única – incluso años más tarde – para autosellar grietas finas antes de que se conviertan en grietas costosas en su presupuesto.

¿Cómo se aplica la impermeabilización cristalina de Krystol®?

Los productos de impermeabilización Krystol se suministran en forma de polvo seco compuesto de cemento Portland, arena sílica y productos químicos especiales de Impermeabilización Cristalina. Para la nueva construcción se puede agregar a la mezcla de concreto en la planta o en el lugar, se aplica como una sacudida en seco (transmitido) y se pasa una llana en superficies de hormigón fresco, o aplicado con un cepillo en forma de lechada al concreto existente. Además, Krystol se utiliza para reparar las grietas de concreto y juntas de construcción a prueba de agua en forma de lechada (drypack).

¿Dónde se usa la impermeabilización Cristalina?
Los productos Kryton han demostrado su versatilidad en cientos de proyectos alrededor del mundo. Se han incorporado en altas torres de oficinas, edificios comerciales, estructuras de estacionamientos, fosos de ascensor, los túneles del metro, y las tuberías de montaña. Las tecnologías de Impermeabilización cristalina han demostrado su fiabilidad en la protección de tanques de abastecimiento de agua en los embalses y tanques de tratamiento, instalaciones de recreo como piscinas y los spas y las estructuras de soporte de puentes y presas. Los productos Kryton puede proporcionar la impermeabilización permanente en una amplia gama de aplicaciones y condiciones ambientales.

 

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El alarmante costo de la corrosión

La corrosión se entiende como un fenómeno electroquímico en el que hay transferencia de electrones desde el ánodo (donde ocurre la oxidación y la pérdida de electrones) hasta el cátodo (donde ocurre la reducción y los efectos de protección), gracias a la presencia de un medio conductor que permite el flujo de iones. Para ponerlo en términos simples, corrosión es del deterioro natural que resulta cuando la superficie metálica reacciona con su ambiente.

Un estudio realizado en por la FHWA (Federal Highway Administration) y NACE (National Association of Corrosion Engineers) durante 1999 y 2001, titulado “Costo de la corrosión y estrategias preventivas en Estados Unidos” revela el alarmante costo de la corrosión. El estudio se basa en identificar los costos de las reparaciones de estructuras metálicas con corrosión en varios sectores de la industria: Infraestructura, Transporte, Utilidades, Producción y Manufactura y Gobierno.

El estudio revela que el costo anual de la corrosión en Estados Unidos acumula $276 billones, aproximadamente el 3,1% del Producto Interno Bruto (PIB), en otras palabras, en 2001, la corrosión en Estados Unidos costó alrededor de $1.000 por persona. Aunque el estudio considera los costos de materiales, mano de obra, equipos, pérdida de confiabilidad y pérdida de capital por el deterioro a causa de la corrosión, no contempla los costos asociados a la pérdida de productividad, retrasos, fallo de estructuras, litigio y afectación de usuarios. Conservadoramente, el estudio considera que los costos indirectos igualan los costos directos, así el costo anual de la corrosión ronda el 6,28% del PIB.

Aterrizando en Costa Rica, y tomando los datos del estudio, para el 2017 la corrosión nos costó $1.800 millones (con un PIB de $57,6 mil millones). Si solo invirtiéramos lo suficiente para evitar la corrosión en un 30%, al año estaríamos ahorrando $542,6 millones, que bien se pueden aportar el déficit fiscal que tanto nos está afectando.

 

El estudio termina dando una serie de recomendaciones a implementar, como estrategia, para prevenir los gastos asociados a la corrosión:

  • Crear conciencia de los significativos costos de la corrosión y los potenciales ahorros.
  • Cambiar el concepto erróneo que nada se puede hacer respecto a la corrosión.
  • Cambiar las políticas, regulaciones, normativas y prácticas para incrementar los ahorros en corrosión a través de un manejo sólido de la corrosión.
  • Mejorar la educación y capacitación del personal en el reconocimiento de los controles contra la corrosión.
  • Implementar prácticas de diseño avanzadas para mejorar el manejo de la corrosión.
  • Desarrollar métodos de predicción de vida y evaluación del desempeño.
  • Mejorar la tecnología contra la corrosión a través de la investigación, desarrollo e implementación.

TecnoSagot es un participante activo en el tema de corrosión, está constantemente identificando soluciones para mitigar los problemas de corrosión, y cuenta con personal altamente calificado capacitar a personas en las prácticas para un adecuado control de calidad en preparación de superficies y aplicación de recubrimiento, así como para ayudar a sus clientes a identificar las causas de la corrosión y proponer un sistema acorde a las necesidades de cada aplicación.

 TecnoSagot ofrece ZINGA®, un sistema de protección contra la corrosión. ZINGA® es un sistema de galvanizado por película, que gracias a su altísimo contenido de zinc (con una pureza del 99,995%) ofrece protección activa, como si fuera un ánodo de sacrificio, y a la vez, protección pasiva, como si fuera una pintura. ZINGA® está probado y certificado para soportar los ambientes más agresivos establecidos en ISO – 12944.

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Medición de nivel de alta exactitud sin contacto con el producto.

Medición de nivel de alta exactitud sin contacto con el producto.

Nivel es una de las variables primarias de medición en una planta industrial. Básicamente, la necesidad es medir el contenido de producto ya sea en un tanque, silo, etc. El producto puede ser agua, combustible, azúcar, o cualquier otro tipo de líquido o sólidos.

La medición de nivel se vuelve desafiante cuando el producto almacenado se somete a diferentes comportamientos como agitación, reacciones químicas, condensación, altas temperaturas o presiones. Si nada de esto sucede con su proceso, tenemos otro desafío debido al tanque o silo de almacenamiento/proceso, estos pueden ser tanques muy altos, tener agitadores, interferencias, o tener diámetros muy pequeños.

El radar de no contacto Micropilot FMR62 de Endress+Hauser, puede ser utilizado para estas aplicaciones desafiantes que demanda nuestra industria actual.

El FMR62 es un sensor tipo radar de no contacto desarrollado con una frecuencia de 80GHz. ¿Qué significa esta frecuencia? La respuesta es eficiencia y seguridad.

Recordemos que un sensor tipo radar se basa en el principio de medición tiempo de tránsito. Es decir, mide el tiempo que toma una onda en viajar a través de un medio desde un punto A a un punto B y regresar. En este caso, el punto A es donde instalamos el sensor de nivel y el punto B es la superficie del líquido o sólido.

La onda que emite el sensor de nivel puede hacerse a diferentes frecuencias. Entre más alta sea la frecuencia, menor será la longitud de la onda emitida y en consecuencia su ángulo de apertura es pequeño. Usualmente encontraremos en el mercado radares con frecuencia de 6 GHz y 26 GHz, la frecuencia del Micropilot FMR62 es de 80GHz. Esto quiere decir, que el haz de señal de la onda emitida es de las más bajas del mercado, de apenas 3°. ¿Por qué esto es un beneficio en nuestra medición de nivel?

Las principales ventajas de la frecuencia 80GHz:

  • Medición fiable gracias al mejorado ángulo de abertura de haz, más concentrado y pequeño, particularmente en depósitos con diversos obstáculos.
  • Precisión mejorada hasta ± 1mm.
  • Amplio rango de medición: hasta 125 metros.
  • Permite instalación en boquillas sin extensiones de antena.
  • Permite instalaciones a través de válvulas tipo bola.

Con TecnoSagot conozca cómo la medición de nivel tipo radar de alta frecuencia puede traer eficiencia y seguridad a su planta. Cuente con nuestro acompañamiento en la búsqueda e implementación de la mejor solución para su proceso.

           

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Conozca lo mejor en conectores y terminales mecánicos

Conozca lo mejor en conectores y terminales mecánicos

Los conectores y terminales mecánicos son dispositivos utilizados en acero de refuerzo para sustituir los traslapes y los ganchos estándar o patas en elementos de concreto reforzado.

BarSplice Products, Inc., fabrica tres sistemas de conectores mecánicos y acoples que permiten satisfacer las diferentes necesidades en proyectos nuevos o remodelaciones.

  • BarGrip: Consiste en una camisa de acero que se desliza sobre los extremos de las barras que se requieran empalmar usando equipo especial para su instalación.
  • GripTwist: Consiste en dos elementos roscados en fábrica (macho y hembra) que se colocan en los extremos de las barras a empalmar, por medio de equipo hidráulico especial.
  • Zap Screwlok: Consiste en una camisa de acero, que se fija a los extremos de las barras de acero por medio de pernos.

Ninguno de estos tres sistemas requiere preparación especial de la barra de refuerzo previo a la colocación del conector o anclaje.

Los conectores y anclajes BarSplice Products, Inc., se pueden utilizar en cualquier tipo de estructura de concreto, sin embargo, se vuelven realmente útiles en la solución de problemas durante la ejecución de la obra, como por ejemplo:

  • Congestión de acero
  • Errores constructivos que impliquen demolición
  • Cambios de diseño
  • Sustitución de acero
  • Ampliación de estructuras
  • Sustitución de ganchos estándar y/o patas

El uso de conectores mecánicos y anclajes BarSplice Products, Inc., le permite reducir costos de mano de obra, desperdicio de acero, tiempo en actividades de inspección y control de calidad, así como tener trazabilidad de cada conector, pues todos los dispositivos vienen con un código único de identificación.

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¿Cuándo usar válvulas mariposa como válvulas de control?

Las válvulas de mariposa son una excelente alternativa en aplicaciones donde el 1-2% de precisión es aceptable.

Es importante que considere las capacidades de la válvula y las condiciones del proceso, así como la presión y temperatura en la que trabajará. Las válvulas mariposa no son una buena elección cuando se requiere tener un control preciso del proceso.

Lo invitamos a revisar nuestras válvulas de mariposa.

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Medición de caudal simultánea de masa, densidad, temperatura y viscosidad

El principio de medición Coriolis se utiliza en un amplio rango de distintas ramas de la industria, como las ciencias de la vida, los productos químicos y petroquímicos, oil & gas, la alimentación, y, no menos importante, en aplicaciones  de facturación. Los caudalímetros Coriolis pueden medir prácticamente todos los fluidos: detergentes, disolventes, combustibles, petróleo crudo, aceites vegetales, grasas animales, látex, aceites de silicona, alcohol, soluciones de fruta, pasta de dientes, vinagre, ketchup, mayonesa, gases o gases licuados.

La medición simultánea del caudal másico, la densidad y la temperatura proporciona perspectivas completamente nuevas para el control de procesos, el control de calidad y la seguridad de la planta. Es posible asimismo calcular el valor de otras características importantes a partir de las variables primarias medidas:

  • Caudal volumétrico
  • Contenido de sólidos en el fluido
  • Concentraciones en fluidos multifásicos
  • Valores de densidad especiales como la densidad de referencia, °Brix, °Baumé, °API, °Balling, °Plato, etc.

Si usted necesita seleccionar un caudalímetro, nuestros asesores técnicos podrán visitarle sin ningún compromiso. Contáctenos al correo mercadeo@tecnosagot.com, será un placer atenderle.

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Importancia de la reparación de grietas

Es común que elementos de concreto, a lo largo de su vida útil presenten grietas o fisuras, y sus causas son realmente muy variadas, dentro de las cuales se pueden mencionar asentamientos diferenciales del terreno, deficiencias del diseño o proceso constructivo, sismos, sobre cargas, etc.

 

La presencia de grietas en elementos de concreto no puede tomarse a la ligera, ya que, dependiendo de su origen y severidad, se podría estar poniendo en riesgo la integridad del edificio o estructura, y, por ende, la seguridad de las personas que allí se encuentran.

 

Existen grietas superficiales, que tienen más que nada un efecto estético, haciendo que la estructura se vea mal, y su reparación no es más que un aspecto cosmético. Por el otro lado, existen grietas estructurales, que además de verse feas, implican un daño importante a la estructura, por lo que es imprescindible su pronta reparación por una empresa experta en el tema.

 

TecnoSagot tiene más de 10 años de experiencia en la reparación e inyección de grietas, acumulando en su currículo más de 6.000 metros lineales de grietas en elementos varios como vigas y losas de puentes, pilotes de estructuras portuarias, acrópodos, vigas, columnas y losas de edificios varios, entre otros.

Además, cuenta con el único equipo en el país de mezclado automático, garantizando relaciones de mezcla perfectas y disminuyendo significativamente el desperdicio de epóxico de inyección.

Si tiene necesidad de reparar grietas contáctenos y nuestros ingenieros harán una visita para evaluar los elementos.

 

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¿Tiene que elegir una válvula?. Conozca las 5 válvulas más comunes.

1- Válvula Check

La válvula check es un tipo de válvula que permite el flujo en una sola dirección. Esta válvula funciona dejando pasar el flujo de líquido o gas en una dirección, pero evitando el retorno del mismo en la dirección contraria. Esto lo hace a través de una solapa, la cual con la presión del fluido en una dirección se abre, pero al haber presión en la dirección contraria se cierra. Las válvulas check convienen ser utilizadas en sistemas donde existe el riesgo de contra flujo, ya que este puede causar ineficiencia en el proceso o inclusive dañar otros instrumentos de la línea.

válvula check

2- Válvula de bola

Una válvula de bola o válvula de esfera, es un mecanismo de llave de paso que sirve para regular el flujo de un fluido canalizado y se caracteriza porque el mecanismo regulador situado en el interior tiene forma de esfera perforada.

Se abre mediante el giro del eje unido a la esfera o bola perforada, de tal forma que permite el paso del fluido cuando está alineada la perforación con la entrada y la salida de la válvula. Cuando la válvula está cerrada, el agujero estará perpendicular a la entrada y a la salida. La posición de la manilla de actuación indica el estado de la válvula (abierta o cerrada).

Este tipo de válvulas no ofrecen una regulación precisa al ser de ¼ de vuelta. Su ventaja es que la bola perforada permite la circulación directa en la posición abierta con una pérdida de carga bastante más reducida que las de asiento, y corta el paso cuando se gira la maneta 90° y cierra el conducto.

Válvula de bola

3- Válvula de mariposa

La válvula de mariposa se caracteriza por su forma circular y el disco en su centro. La palanca se gira 90 grados para abrir o cerrar el disco que a su vez permite o bloquea el paso del fluido. Existen distintos tipos de válvulas mariposas que se categorizan según su forma de ser instalada. Las más comunes son la waffer y la Lug (que se aprecia en la imagen).

Esta válvula es una buena opción para aplicaciones que no requieren soportar mucha presión y no necesiten de regulación, debido a que la válvula mariposa también opera completamente abierta o cerrada.

Es una excelente opción para aplicaciones donde la instalación se hará en lugares con poco espacio, o en líneas de proceso que no resistan demasiado peso.

Válvula mariposa

4- Valvulas Solenoides

Una válvula solenoide es una válvula eléctrica utilizada para controlar el paso de gas (sistemas neumáticos) o fluidos (sistemas hidráulicos). La apertura o cierre de la válvula se basa en impulsos electromagnéticos de un solonedie (un electroimáin) que trabaja junto a un muelle diseñado para devolver a la válvula a su posición neutral cuándo el solenoide se desactiva. Este tipo de válvulas se suelen utilizar en sitios de difícil acceso, en sistemas multi-válvula y en sitios de ambiente peligroso. Las válvulas solenoides ofrecen funciones de apertura o cierre total y no se pueden utilizar para la regulación del flujo de gas o fluido. Existen válvulas solenoides que pueden trabajar con corriente alterna (AC) o con corriente continua (DC) y utilizar diferentes voltajes y duraciones de ciclo de funcionamiento.

Valvulas Solenoides

5- Válvulas de cuchilla

Las válvulas de cuchilla son consideradas como tipo compuerta ya que tienen una lamina en su interior que sube y baja con un vástago y que permite realizar un “CORTE” al fluido de manera sencilla. Las válvulas de cuchilla son diseñadas para operarlas en condiciones donde el fluido contiene un alto grado de sólidos y que con cualquier otra válvula no podría cerrarse.

Si está buscando una válvula en especial para su proyecto y tiene alguna duda o requerimiento, nos puede escribir a nuestro correo de mercadeo@tecnosagot.com o llamarnos al teléfono 2290-1664 y con gusto le asesoraremos.

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Preparación de superficies con sandblasting

Una correcta preparación de la superficie previo a la aplicación de cualquier tipo de revestimiento es un factor de suma importancia a considerar, que repercute directamente sobre el resultado final.

Su objetivo es brindar al recubrimiento la capacidad de adherencia al substrato requerida para un desempeño óptimo.

Se logra

  • Limpiando el sustrato de óxido, adherencias e impurezas.
  • Generando el perfil de anclaje requerido por el recubrimiento a aplicarse tanto en profundidad como en forma.

Existen varios grados de limpieza:

Limpieza por medio de solvente para limpiar contaminantes como aceites, grasas, tierra, sales.  Se puede usar solventes como también vapor a presión o cualquier tipo de limpiador que disuelva y remueva los contaminantes.

Limpieza por medio de una herramienta manual para eliminar herrumbre suelta, pintura y otros contaminantes.  Esto se obtiene usando cepillo de acero, lijas manuales, escariadores manuales, o la combinación de ellos.

Limpieza por medio de herramienta eléctrica o neumática.  Se logra remover escamas de herrumbre, pintura, impurezas y contaminantes.  Se utilizan escariadores, lijadoras, cinceles accionados por motor eléctrico o aire comprimido.

Y la limpieza por medio de arenado

Este tipo de limpieza, utiliza cualquier tipo de abrasivo proyectado a presión para limpiar la superficie, a través de este método, se elimina toda la escama de laminación, óxido, pintura y cualquier material incrustante.

Limpieza con chorro abrasivo grado ráfaga: Remoción de todo el óxido, escamas de herrumbre, pintura o contaminantes por medio de chorro de abrasivo.  Una superficie con terminado de metal blanco es aquella que presenta un color gris-blanco uniforme y está libre de materia extraña.

Limpieza con chorro de abrasivo grado comercial: Esta se consigue con chorro de abrasivo y se remueve toda las escamas de óxido, pintura u otros contaminantes.  Se admiten machas de óxido, decoloraciones o pequeñas áreas en donde pintura vieja esté bien adherida.  Se espera que al menos dos tercios de toda la superficie esté muy limpia.

 

Toda superficie una vez granallada puede diferir en su aspecto y color conforme el tipo de abrasivo utilizado (arena, granalla de acero, etc) además del metal base que se limpió. Es importante en estos casos remitirse al grado de remoción de óxidos que dice la norma. La forma de verificar que se haya logrado el grado de limpieza y preparación de superficie requerida, es mediante control de calidad en sitio usando los equipos adecuados o patrones visuales de comparación.

Es muy importante alcanzar el grado de limpieza y rugosidad requerido, pues una especificación no alcanzada puede derivar en una falla prematura.

Si lo que usted está necesitando es equipo para limpieza y preparación de superficies, no dude en consultarnos, nuestros departamento de ingeniería y ventas lo asesorarán en todo lo relacionado con equipos, procesos, acabados, producciones y automatizaciones.

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Manómetros, cómo instalarlos?

¿Qué es un manómetro?

Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A este tipo de manómetros se les conoce también como “Manómetros de Presión“.

MANÓMETROS INDUSTRIALES

Manómetro 1009 AW/SW

  • Rangos de presión:
    1009AW: Vacuum, compound, 1,000 psi
    1009SW: Vacuum, compound, 15,000 psi

Diametro: 2 1/2″ and 3 1/2″

Manómetro 1009

  • Rangos de presión: Vacuum, compound, 30,000 psi

Diametro: 4 1/2″ and 6

Manómetro 1008

  • Rangos de presión: Vacuum, compound, 15,000 psi
  • Diametro: 63mm (2 1/2″) and 100mm (4″)

Manómetros comerciales

Manómetro 1005

  • Rango de presión: Vacío a 6,000 psi
  • Tamaño de caratula: 1 1/2″, 2″, 2 1/2″ y 3 1/2″; Acero pintado de color negro

Manómetro de presión para panel 1001T

  • Rango de presión: Vacío a 6,000 psi
  • Tamaño de caratula: 1 1/2″, 2″, 2 1/2″ y 3 1/2″; Acero pintado de color negro

INSTALACIÓN

El manómetro debe ser montado de acuerdo a las necesidades del proceso, para ello
existen diferentes formatos de caja y posiciones de la rosca de conexión, tal como se
indican en la figura.

VAPOR

LÍQUIDOS

GASES

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