Ensayando las propiedades de autosellado del concreto
Las grietas en el concreto se pueden convertir en rutas para que agua y químicos ingresen a la matriz, poniendo en riesgo la integridad de la estructura. Un grupo de investigadores evaluó un método para determinar el desempeño de los impermeabilizantes integrales cristalinos respecto a su capacidad de sellar grietas.
Los investigadores han encontrado que la capacidad de autosellar grietas en el concreto depende de varios factores y ocurre cuando:
- El agua está presente para permitir las reacciones químicas en la superficie de las grietas,
- El agua está libre de químicos que puedan disolver la pasta de cemento,
- La velocidad del agua a través de la grieta esté por debajo de un cierto valor,
- La grieta es relativamente estable.
Los investigadores también han demostrados que el tiempo requerido para sellar una grieta aumenta con el aumento de la velocidad del agua, el aumento en la apertura de la grieta y con el aumento de la temperatura del agua.
El método utilizado por los investigadores caracteriza el desempeño de autosellar grietas al medir directamente las razones de flujo a través de las grietas.
Las muestras utilizadas en el ensayo son cilindros de concreto de 102 mm de diámetro y 203 mm de alto, pre-agrietadas con tamaños de grietas comparables, unas muestras estaban tratadas con impermeabilizante integral cristalino, mientras que las otras no estaban tratadas.
A los cilindros se les colocaron chaquetas ajustadas, con una tapa de PVC en el fondo y en la parte superior. Adicionalmente, se colocaron tubos de igual longitud, y un reservorio de agua en la parte de arriba de las muestras. Se colocaron flujómetros en los tubos para monitorear el flujo de agua que ingresa a cada muestra. Luego, se permitió que el agua ingresara a cada muestra a una presión de 2,1 a 2,3 psi.
Todas las muestras, tratadas y no tratadas, experimentaron un rápido flujo inicial los primeros dos o tres días. Para todas las muestras, el flujo de agua decreció con el tiempo, sin embargo, la razón de flujo en las muestras tratadas disminuyó más rápidamente que en las muestras no tratadas.
Las muestras tratadas duraron solo 138 – 240 horas para sellarse completamente. La duración para las muestras no tratadas no se determinó en este ensayo.
Asegúrese que su estructura tenga la capacidad de autosellar grietas de la manera más rápida posible, adicionando a su mezcla de concreto Krystol KIM, y asegure la durabilidad de su estructura.
Incremente la capacidad de producción
Las exigencias de la calidad hacen necesaria la calibración como un componente que evalúa y asegura el grado de confianza entre nuestro instrumento y un equipo maestro, brindando validez y trazabilidad a la medición.
La calibración es una comparación entre las mediciones: una de la magnitud conocida o corrección (un estándar) y otra de la unidad bajo prueba. La calibración también incluye el proceso de ajuste del equipo de prueba para cumplir con el estándar.
El equipo se debe calibrar cuando han pasado un número de horas operativas determinadas, cuando un instrumento ha estado sujeto a un impacto o vibración inesperados que puedan haberlo desviado de sus límites específicos.
El objetivo de la calibración es determinar el grado de precisión de un instrumento o sensor. Aunque hoy en día la mayoría de los instrumentos son muy precisos, habitualmente los organismos reguladores necesitan saber el grado de imprecisión de un instrumento concreto y si se desvía de la variación permisible a lo largo del tiempo. (más…)
Medición de flujo para conocer el consumo de agua
Costa Rica ha sobresalido a nivel mundial por sus iniciativas en materia ambiental. Estos esfuerzos no solo se han visto reflejados en flora y fauna, sino también en el sector industrial. Cada vez el consumo energético es una de las principales preocupaciones de las industrias, energía no aprovechada se traduce a mayores costos que cada planta industrial debe enfrentar a diario. Actualmente, son más las industrias que incorporan dentro de sus indicadores de control el consumo de energía con el fin de aumentar su sostenibilidad y eficiencia.
Uno de los principales indicadores de control en las industrias actuales es el consumo de agua con respecto a su producción. Por tanto, es importante garantizar confiabilidad en la medición, la mejor relación costo-beneficio, y en algunos casos el ahorro de espacio en el sitio de instalación es crítico.
Endress+Hauser cumple con estas demandas mediante su medidor de flujo Picomag. Su cuerpo compacto, desempeño, su operación intuitiva, display amigable y su configuración a través de Bluetooth garantizan esa medición confiable requerida para controlar consumos de agua además de brindar una puesta en marcha rápida y sencilla.
Si lo que busca es una medición de flujo para conocer su consumo de agua o realizarla en cualquier punto de su proceso, Endress+Hauser brinda todo tipo de soluciones apoyadas por casos de éxito que corroboran su desempeño a nivel local e internacional.
Picomag
¿Qué es una Trampa de Vapor?
Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática que filtra el condensado (es decir vapor condensado) y gases no condensables como lo es el aire esto sin dejar escapar al vapor.
En la industria, el vapor es regularmente usado para calentamiento o como fuerza motriz para un poder mecánico. Las trampas de vapor son usadas en tales aplicaciones para asegurar que no se desperdicie el vapor.
¿Para qué fin son instaladas las Trampas de Vapor?
El vapor se forma cuando el agua es evaporada para formar un gas. Para que el proceso de evaporación se produzca, las moléculas de agua deben recibir suficiente energía de tal manera que las uniones entre las moléculas (uniones de hidrógeno, etc.) se rompan. Esta energía que se da para convertir un liquido a gas recibe el nombre de “calor latente”.
Los procesos basados en el calentamiento utilizan el calor latente y lo transfieren al producto. Cuando se realiza este trabajo (es decir el vapor a cedido su calor latente), el vapor se condensa y se convierte en condensado. En otras palabras, el condensado no tiene la habilidad de hacer el trabajo que el vapor realiza. Por lo tanto la eficiencia de calentamiento se ve afectada si el condensado no es removido propia y rápidamente como sea posible, ya sea en un tubería para transportar el vapor o en un intercambiador de calor.
¿Qué hay de malo con el uso de una válvula ‘Normal’?
En algunas ocasiones se cree que la carga de condensado puede ser regulada con una válvula común y corriente en lugar de una trampa de vapor esto con el solo hecho de ajustar manualmente la apertura de la válvula para emparejar la cantidad de condensado que se genera.
Teóricamente, esto es posible, sin embargo, el rango de las condiciones necesarias para lograr esto son bastante limitadas que en la practica no es una solución realista.
El mayor problema con este método es que al tener fija la apertura de la válvula para descargar una cantidad fija de fluido significa que las fluctuaciones en la carga de condensado no podrán ser compensadas. De hecho, la cantidad de condensado que es generado en un determinado sistema no es fija. En el caso de algún equipo, la carga de condensado al arranque difiere de que se genera durante una operación normal. Las fluctuaciones en la carga del producto también resultan con diferencias en la cantidad de condensado generado. De manera similar, en el caso de tuberías para el transporte de vapor, la carga de condensado podría diferir dependiendo de la temperatura o aire exterior o como resultado de una fuerte nevada o lluvia.
Si el dispositivo no puede responder a las fluctuaciones en la carga del condensado, el condensado que debería ser descargado se acumulara dentro del equipo/tubería y se vera afectada la eficiencia de calentamiento. Por otro lado, cuando la carga de condensado disminuye, podría resultar en la fuga de vapor y el vapor se desperdiciara.
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]
¿Por qué impermeabilizar, por cristalización, el concreto?
Impermeabilización Cristalina
La tecnología revolucionaria de impermeabilización integral cristalina está cambiando la forma en que las estructuras de concreto alrededor del mundo se protegen de los elementos.
¿Por qué impermeabilización de concreto cristalino?
Los sistemas impermeables Krystol® de Kryton, se basan en una tecnología cristalina revolucionaria que convierte el hormigón poroso en una barrera impermeable. El resultado es una estructura con menos grietas, autosellante y con capacidades de impermeabilización que proporciona una poderosa defensa contra el daño del agua y la corrosión del acero de refuerzo.
Ya sea una construcción nueva, modernización de una estructura existente o la reparación de grietas, Krystol le ayudará a construir calidad, fiabilidad y rentabilidad en el concreto.
La ventaja de Krystol®
- Sustituye asistemas poco fiables demembranaexterior
- Penetra profundamente enconcreto – muchos centímetrosen el tiempo
- Auto-sella grietas – mínimo 0,5mm(0,02 pulgadas)
- Reactivaen presenciade humedad – incluso años después
- Eficazcontra lapresión hidrostática – hasta 140m(460pies) de cabeza de agua
- Impermeabilizadesde cualquier dirección(es decir ladopositivo o negativo)
- Impermeable adaños físicos y deterioro
- Fácil de aplicary reduce elpotencial de error humano
¿Cómo funciona la impermeabilización de Krystol®?
A diferencia de la antigua membrana externa, que se basan en un obstáculo adicional para proteger el concreto de la humedad, la impermeabilización cristalina de Krystol en realidad transforma el hormigón en una barrera resistente al agua.
Krystol se convierte en una parte integral de la matriz del hormigón cuando se aplica al concreto existente o agregar a la mezcla en el momento de la mezcla. Cuando se combina con el agua y el concreto, Krystol reacciona con las partículas de cemento no hidratado para formar millones de cristales en forma de aguja. Durante un período de semanas o meses, estos cristales crecen, llenando los poros naturales y los huecos en el concreto, y el bloqueo permanente de las vías de agua y contaminantes del agua.
Luego, si se forman grietas por asentamiento o la contracción, el agua entrante inicia el proceso de cristalización y los cristales comenzarán a crecer más. Los cristales llenan las grietas y aseguran que se mantenga y proteja la barrera de impermeabilización de la estructura. En otras palabras, Krystol tiene la capacidad única – incluso años más tarde – para autosellar grietas finas antes de que se conviertan en grietas costosas en su presupuesto.
¿Cómo se aplica la impermeabilización cristalina de Krystol®?
Los productos de impermeabilización Krystol se suministran en forma de polvo seco compuesto de cemento Portland, arena sílica y productos químicos especiales de Impermeabilización Cristalina. Para la nueva construcción se puede agregar a la mezcla de concreto en la planta o en el lugar, se aplica como una sacudida en seco (transmitido) y se pasa una llana en superficies de hormigón fresco, o aplicado con un cepillo en forma de lechada al concreto existente. Además, Krystol se utiliza para reparar las grietas de concreto y juntas de construcción a prueba de agua en forma de lechada (drypack).
¿Dónde se usa la impermeabilización Cristalina?
Los productos Kryton han demostrado su versatilidad en cientos de proyectos alrededor del mundo. Se han incorporado en altas torres de oficinas, edificios comerciales, estructuras de estacionamientos, fosos de ascensor, los túneles del metro, y las tuberías de montaña. Las tecnologías de Impermeabilización cristalina han demostrado su fiabilidad en la protección de tanques de abastecimiento de agua en los embalses y tanques de tratamiento, instalaciones de recreo como piscinas y los spas y las estructuras de soporte de puentes y presas. Los productos Kryton puede proporcionar la impermeabilización permanente en una amplia gama de aplicaciones y condiciones ambientales.
El alarmante costo de la corrosión
La corrosión se entiende como un fenómeno electroquímico en el que hay transferencia de electrones desde el ánodo (donde ocurre la oxidación y la pérdida de electrones) hasta el cátodo (donde ocurre la reducción y los efectos de protección), gracias a la presencia de un medio conductor que permite el flujo de iones. Para ponerlo en términos simples, corrosión es del deterioro natural que resulta cuando la superficie metálica reacciona con su ambiente.
Un estudio realizado en por la FHWA (Federal Highway Administration) y NACE (National Association of Corrosion Engineers) durante 1999 y 2001, titulado “Costo de la corrosión y estrategias preventivas en Estados Unidos” revela el alarmante costo de la corrosión. El estudio se basa en identificar los costos de las reparaciones de estructuras metálicas con corrosión en varios sectores de la industria: Infraestructura, Transporte, Utilidades, Producción y Manufactura y Gobierno.
El estudio revela que el costo anual de la corrosión en Estados Unidos acumula $276 billones, aproximadamente el 3,1% del Producto Interno Bruto (PIB), en otras palabras, en 2001, la corrosión en Estados Unidos costó alrededor de $1.000 por persona. Aunque el estudio considera los costos de materiales, mano de obra, equipos, pérdida de confiabilidad y pérdida de capital por el deterioro a causa de la corrosión, no contempla los costos asociados a la pérdida de productividad, retrasos, fallo de estructuras, litigio y afectación de usuarios. Conservadoramente, el estudio considera que los costos indirectos igualan los costos directos, así el costo anual de la corrosión ronda el 6,28% del PIB.
Aterrizando en Costa Rica, y tomando los datos del estudio, para el 2017 la corrosión nos costó $1.800 millones (con un PIB de $57,6 mil millones). Si solo invirtiéramos lo suficiente para evitar la corrosión en un 30%, al año estaríamos ahorrando $542,6 millones, que bien se pueden aportar el déficit fiscal que tanto nos está afectando.
El estudio termina dando una serie de recomendaciones a implementar, como estrategia, para prevenir los gastos asociados a la corrosión:
- Crear conciencia de los significativos costos de la corrosión y los potenciales ahorros.
- Cambiar el concepto erróneo que nada se puede hacer respecto a la corrosión.
- Cambiar las políticas, regulaciones, normativas y prácticas para incrementar los ahorros en corrosión a través de un manejo sólido de la corrosión.
- Mejorar la educación y capacitación del personal en el reconocimiento de los controles contra la corrosión.
- Implementar prácticas de diseño avanzadas para mejorar el manejo de la corrosión.
- Desarrollar métodos de predicción de vida y evaluación del desempeño.
- Mejorar la tecnología contra la corrosión a través de la investigación, desarrollo e implementación.
TecnoSagot es un participante activo en el tema de corrosión, está constantemente identificando soluciones para mitigar los problemas de corrosión, y cuenta con personal altamente calificado capacitar a personas en las prácticas para un adecuado control de calidad en preparación de superficies y aplicación de recubrimiento, así como para ayudar a sus clientes a identificar las causas de la corrosión y proponer un sistema acorde a las necesidades de cada aplicación.
TecnoSagot ofrece ZINGA®, un sistema de protección contra la corrosión. ZINGA® es un sistema de galvanizado por película, que gracias a su altísimo contenido de zinc (con una pureza del 99,995%) ofrece protección activa, como si fuera un ánodo de sacrificio, y a la vez, protección pasiva, como si fuera una pintura. ZINGA® está probado y certificado para soportar los ambientes más agresivos establecidos en ISO – 12944.
Medición de nivel de alta exactitud sin contacto con el producto.
Medición de nivel de alta exactitud sin contacto con el producto.
Nivel es una de las variables primarias de medición en una planta industrial. Básicamente, la necesidad es medir el contenido de producto ya sea en un tanque, silo, etc. El producto puede ser agua, combustible, azúcar, o cualquier otro tipo de líquido o sólidos.
La medición de nivel se vuelve desafiante cuando el producto almacenado se somete a diferentes comportamientos como agitación, reacciones químicas, condensación, altas temperaturas o presiones. Si nada de esto sucede con su proceso, tenemos otro desafío debido al tanque o silo de almacenamiento/proceso, estos pueden ser tanques muy altos, tener agitadores, interferencias, o tener diámetros muy pequeños.
El radar de no contacto Micropilot FMR62 de Endress+Hauser, puede ser utilizado para estas aplicaciones desafiantes que demanda nuestra industria actual.
El FMR62 es un sensor tipo radar de no contacto desarrollado con una frecuencia de 80GHz. ¿Qué significa esta frecuencia? La respuesta es eficiencia y seguridad.
Recordemos que un sensor tipo radar se basa en el principio de medición tiempo de tránsito. Es decir, mide el tiempo que toma una onda en viajar a través de un medio desde un punto A a un punto B y regresar. En este caso, el punto A es donde instalamos el sensor de nivel y el punto B es la superficie del líquido o sólido.
La onda que emite el sensor de nivel puede hacerse a diferentes frecuencias. Entre más alta sea la frecuencia, menor será la longitud de la onda emitida y en consecuencia su ángulo de apertura es pequeño. Usualmente encontraremos en el mercado radares con frecuencia de 6 GHz y 26 GHz, la frecuencia del Micropilot FMR62 es de 80GHz. Esto quiere decir, que el haz de señal de la onda emitida es de las más bajas del mercado, de apenas 3°. ¿Por qué esto es un beneficio en nuestra medición de nivel?
Las principales ventajas de la frecuencia 80GHz:
- Medición fiable gracias al mejorado ángulo de abertura de haz, más concentrado y pequeño, particularmente en depósitos con diversos obstáculos.
- Precisión mejorada hasta ± 1mm.
- Amplio rango de medición: hasta 125 metros.
- Permite instalación en boquillas sin extensiones de antena.
- Permite instalaciones a través de válvulas tipo bola.
Con TecnoSagot conozca cómo la medición de nivel tipo radar de alta frecuencia puede traer eficiencia y seguridad a su planta. Cuente con nuestro acompañamiento en la búsqueda e implementación de la mejor solución para su proceso.
Conozca lo mejor en conectores y terminales mecánicos
Conozca lo mejor en conectores y terminales mecánicos
Los conectores y terminales mecánicos son dispositivos utilizados en acero de refuerzo para sustituir los traslapes y los ganchos estándar o patas en elementos de concreto reforzado.
BarSplice Products, Inc., fabrica tres sistemas de conectores mecánicos y acoples que permiten satisfacer las diferentes necesidades en proyectos nuevos o remodelaciones.
- BarGrip: Consiste en una camisa de acero que se desliza sobre los extremos de las barras que se requieran empalmar usando equipo especial para su instalación.
- GripTwist: Consiste en dos elementos roscados en fábrica (macho y hembra) que se colocan en los extremos de las barras a empalmar, por medio de equipo hidráulico especial.
- Zap Screwlok: Consiste en una camisa de acero, que se fija a los extremos de las barras de acero por medio de pernos.
Ninguno de estos tres sistemas requiere preparación especial de la barra de refuerzo previo a la colocación del conector o anclaje.
Los conectores y anclajes BarSplice Products, Inc., se pueden utilizar en cualquier tipo de estructura de concreto, sin embargo, se vuelven realmente útiles en la solución de problemas durante la ejecución de la obra, como por ejemplo:
- Congestión de acero
- Errores constructivos que impliquen demolición
- Cambios de diseño
- Sustitución de acero
- Ampliación de estructuras
- Sustitución de ganchos estándar y/o patas
El uso de conectores mecánicos y anclajes BarSplice Products, Inc., le permite reducir costos de mano de obra, desperdicio de acero, tiempo en actividades de inspección y control de calidad, así como tener trazabilidad de cada conector, pues todos los dispositivos vienen con un código único de identificación.
¿Cuándo usar válvulas mariposa como válvulas de control?
Las válvulas de mariposa son una excelente alternativa en aplicaciones donde el 1-2% de precisión es aceptable.
Es importante que considere las capacidades de la válvula y las condiciones del proceso, así como la presión y temperatura en la que trabajará. Las válvulas mariposa no son una buena elección cuando se requiere tener un control preciso del proceso.
Lo invitamos a revisar nuestras válvulas de mariposa.
Medición de caudal simultánea de masa, densidad, temperatura y viscosidad
El principio de medición Coriolis se utiliza en un amplio rango de distintas ramas de la industria, como las ciencias de la vida, los productos químicos y petroquímicos, oil & gas, la alimentación, y, no menos importante, en aplicaciones de facturación. Los caudalímetros Coriolis pueden medir prácticamente todos los fluidos: detergentes, disolventes, combustibles, petróleo crudo, aceites vegetales, grasas animales, látex, aceites de silicona, alcohol, soluciones de fruta, pasta de dientes, vinagre, ketchup, mayonesa, gases o gases licuados.
La medición simultánea del caudal másico, la densidad y la temperatura proporciona perspectivas completamente nuevas para el control de procesos, el control de calidad y la seguridad de la planta. Es posible asimismo calcular el valor de otras características importantes a partir de las variables primarias medidas:
- Caudal volumétrico
- Contenido de sólidos en el fluido
- Concentraciones en fluidos multifásicos
- Valores de densidad especiales como la densidad de referencia, °Brix, °Baumé, °API, °Balling, °Plato, etc.
Si usted necesita seleccionar un caudalímetro, nuestros asesores técnicos podrán visitarle sin ningún compromiso. Contáctenos al correo mercadeo@tecnosagot.com, será un placer atenderle.