Prácticas para mejorar la eficiencia de la planta de vapor

A continuación compartimos cinco pasos de mejores prácticas que las empresas industriales pueden tomar para mejorar la eficiencia de su planta de vapor y ahorrar en los resultados finales.

En muchas industrias, las plantas de vapor ahora brindan una fuente de energía crucial, entregando vapor confiable de alta calidad para el proceso de producción. Sin embargo, el aumento de los precios del gas y la necesidad de reducir las emisiones de CO ₂ ha llevado a un mayor enfoque en la eficiencia de las plantas de vapor. Si bien hay muchas formas de mejorar la eficiencia, a menudo implican una inversión considerable, por lo que antes de iniciar una inversión de capital, vale la pena examinar más de cerca el sistema en sí siguiendo estos cinco pasos para mejorar la eficiencia.

Es una buena idea estimar de antemano el costo de la generación de vapor. Todos los cálculos aquí citados se basan en una planta que funciona 24 horas al día, 7 días a la semana durante 50 semanas al año, con un costo de vapor de 20,00 GBP.  

Paso 1: Haga una encuesta sobre Trampas de vapor

Primero, un estudio de trampas de vapor puede identificar fácilmente trampas con fugas o defectuosas y proporcionar ahorros potenciales significativos. Por ejemplo, no es inusual que un sitio con 100 trampas de vapor descubra que entre 15 y 20 tienen fugas. Una trampa de vapor con fugas podría estar perdiendo hasta GBP 2.000 por año, por lo que la pérdida anual potencial y, por lo tanto, el ahorro potencial es de alrededor de 35.000 GBP. Reemplazar las trampas podría proporcionar una recuperación en meses en lugar de años. La misma encuesta también identificará trampas bloqueadas, que pueden reducir significativamente la eficiencia del proceso, afectar la calidad del vapor y afectar la seguridad del sistema.

Paso 2: Comprenda el valor del condensado

En segundo lugar, a medida que aumenta el costo del vapor con el aumento de los precios de la energía, también lo hace el valor del condensado. Estos son algunos factores a tener en cuenta al calcular el valor del condensado: energía térmica, cargos por agua, costo del tratamiento del agua y cargos por efluentes. Basado en costos típicos de GBP 3.00 o GBP 4.00 por tonelada, un pequeño proceso impulsado por vapor que descargue 1,000 litros de condensado no recuperado por hora costaría aproximadamente GBP 24,000 por año.

En contraste, los ahorros logrados por la instalación de un sistema de retorno de condensado eficiente con modificaciones de tubería asociadas podrían conducir a un retorno positivo de la inversión en menos de seis meses después de la línea.

Paso 3: Aísle su sistema de vapor

En tercer lugar, aunque el costo del aislamiento puede ser alto, los ahorros potenciales pueden generar un rápido retorno de la inversión. Hay programas disponibles para calcular las pérdidas permanentes de las tuberías de vapor sin retardo. Todo lo que se requiere para establecer una estimación realista es una simple inspección del sitio para identificar el tamaño de la tubería y la presión del vapor. Como ejemplo de los beneficios, un proceso que se ejecuta las 24 horas del día, los 7 días de la semana (10 bar, 20 ° C) puede alcanzar pérdidas anuales de hasta 4500 GBP por solo 10 m de tubería interna sin retardo.

Paso 4: Busque fugas de vapor

En cuarto lugar, un orificio de 1 mm en la tubería principal de vapor podría costar $1000 USD al año. Camine alrededor de su sistema de vapor e inspeccione de cerca los vástagos de las válvulas, las válvulas de seguridad, las bridas y las uniones en busca de fugas de vapor. Probablemente se sorprenda de cuántos encuentra.

Paso 5: Inicie la medición de vapor

Por último, la medición de vapor en sí misma no ahorrará energía directamente, pero para una buena limpieza es una disciplina esencial. La medición desde la sala de calderas proporciona las estadísticas de consumo de vapor más precisas para un día de trabajo típico y también puede ser una herramienta útil para la resolución de problemas. Por ejemplo, un aumento en el consumo de aceite sin un aumento correspondiente en la producción de vapor puede indicar un problema con la caldera.

Conclusión

Es posible que se puedan ahorrar miles de colones siguiendo estos cinco sencillos pasos. Para obtener los mejores resultados, es posible que necesite la ayuda de un programa de gestión de activos sostenible «Programa de optimización del sistema de vapor (SSOP^®)» que optimiza continuamente el rendimiento de todo el sistema de vapor a través de la visualización.

En este programa se evalúan y proporcionan visualizaciones del rendimiento de los sistemas de vapor de los clientes, optimizan estos sistemas de vapor con soluciones innovadoras e implementan programas de gestión a largo plazo para garantizar que el sistema permanezca sostenible.

Los objetivos de SSOP^® son mejorar la seguridad, confiabilidad y rentabilidad al minimizar los problemas de condensación y la pérdida de vapor, reduciendo así el uso de energía de la planta y las emisiones de CO₂.

Solicite ayuda a nuestros Asesores Técnicos a través del correo: mercadeo@tecnosagot.com o al teléfono 4001-6540 http://www.tecnosagot.com