Medición de flujo aún en espacio limitado

Proline Promag W 0 x DN paso total: primicia mundial en medición de flujo electromagnético

En toda la industria, la medición precisa de agua y aguas residuales es indispensable para un control óptimo del proceso. Una variedad de influencias, como una red de tuberías muy unida u obstáculos en la tubería, provocan turbulencias de flujo que afectan la precisión. Promag W de Endress + Hauser presenta la opción “0 x DN de paso total”, una solución para este desafío que es la única de su tipo en el mundo: rendimiento de medición máximo sin restricción de tubo y, por lo tanto, sin pérdida de presión.
Los caudalímetros Promag W 300/400/500 con la opción “0 x DN paso total” miden con alta precisión (± 0,5%). Son especialmente adecuados para su instalación en espacios reducidos, por ejemplo, sobre patines, ya que no necesitan tramos de entrada o salida. Por lo tanto, Promag W puede manejar fácilmente remolinos que ocurren con frecuencia aguas abajo de obstáculos como curvas de tubería, dispositivos de inserción, acumulación en la pared de la tubería, sellos salientes o diferentes diámetros interiores. Gracias al diseño sin restricciones, no hay pérdida de presión.
Beneficios del Promag W 0 x DN
1. Solución perfecta para la instalación en situaciones de espacio limitado, por ejemplo, en patines; especialmente después de accesorios y otros obstáculos que generan turbulencias en la tubería.
2. El primer y único caudalímetro electromagnético sin tramos de entrada y salida (0 x DN), sin restricción del tubo de medición (paso total) y, por lo tanto, sin pérdida de presión.
3. El mejor rendimiento de medición independiente de los perfiles de flujo
Análisis innovador de señales de medición
El nuevo e innovador concepto de medición de Promag W (0 x DN) presenta múltiples electrodos de medición que detectan el flujo. Esto genera una densidad sustancialmente mayor de datos medidos que para los dispositivos estándar. Junto con el análisis de señal refinado, son posibles resultados de medición fiables también para remolinos.
Instalación flexible sin pérdida de presión
Anteriormente, en caso de perturbaciones en el flujo, los operadores de la planta tenían que cumplir con los recorridos de entrada / salida recomendados o usar un dispositivo con un tubo de medición restringido que calma el remolino. Sin embargo, a menudo no existen secciones de tubería rectas suficientemente largas y las restricciones causan pérdida de presión junto con un mayor consumo de energía y costos de operación de la bomba.
Con la nueva opción “0 x DN paso total”, ahora se pueden combinar fácilmente valores medidos fiables, una instalación flexible y un funcionamiento rentable.
Tecnología de transmisor para una integración perfecta del sistema
Promag W se puede combinar con diferentes transmisores: en versión compacta (Proline 300/400) o remota (Proline 400/500) con hasta 4 entradas y salidas. No hacen concesiones en términos de rendimiento y precisión. El procesamiento de la señal digital comienza en el sensor inteligente y es la base para una medición confiable y precisa. El acceso completo a todos los datos de medición, incluidos los datos de diagnóstico adquiridos por Heartbeat Technology, siempre es posible mediante la transmisión de datos digitales o las entradas y salidas.
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¿Por qué medir el espesor de los recubrimientos?

La aplicación de recubrimientos sobre todo tipo de materiales tiene dos objetivos básicos: proteger la estructura, y/o añadir nuevas cualidades al material base recubierto.

Los espesores de estos recubrimientos pueden medirse una vez aplicados sobre metales ferrosos, metales no ferrosos, y también sobre otros materiales no metálicos como concreto, asfalto, plásticos, maderas, materiales compuestos y más.

El espesor del recubrimiento afecta la apariencia y el desempeño del sistema protector, particularmente el color, brillo, la adherencia, flexibilidad, dureza, resistencia al impacto. Por estas razones la medición del espesor de los recubrimientos juega un papel importante porque ayuda a controlar costos, administrar la eficiencia de la aplicación, mantener un acabado de alta calidad, y asegurar el cumplimiento de las especificaciones del fabricante y del contrato.

Tipos de medición de recubrimientos

Hay medidores para espesores de recubrimientos según el tipo de superficie:

  1. La medición en materiales metálicos ferrosos se hace por ultrasonido o magnetismo, para los no ferrosos la medición es por corrientes inducidas.
  2. Los instrumentos para medir espesores de recubrimientos sobre materiales no metálicos lo hacen por ultrasonido, trabajando en diferentes frecuencias.

Instrumentos de medición de espesores de recubrimientos sobre sustratos no metálicos

En el mercado hay instrumentos ultrasónicos para medir espesores de recubrimientos sobre materiales no metálicos, que son sumamente precisos y que pueden detectar y medir hasta tres capas de recubrimientos cobre concreto, madera, plásticos y otros materiales.

Estos instrumentos de medición no destructiva han sido probados y aceptados a nivel global, y cumplen con las normas ASTM D6312, ISO 2808, y SSPC-PA9.

No requieren ajustes para realizar las mediciones, vienen listos para medir en la mayoría de los recubrimientos.

Miden el espesor total del paquete de recubrimiento, o hasta tres espesores de capas individuales en un sistema multi-capas, dependiendo de la electrónica del instrumento.

Defelsko

Es la marca líder en el sector de los medidores de espesores de recubrimientos, dada su versatilidad en sondas inteligentes e independientes intercambiables, permitiendo una enorme flexibilidad al elegir los medidores de espesores para diferentes aplicaciones, e incluso diseñar juegos de inspección para obras, incluyendo la medición de parámetros críticos: espesor de recubrimientos para cualquier substrato, temperatura, humedad, punto de rocío, rugosidad, espesor de materiales, contenido de sales y otros.

PosiTector 200

Es el único instrumento que ofrece un rango tan extenso, altísima resolución, facilidad de uso, y la capacidad de medir sistemas multi-capas.

La plataforma PosiTector hace posible la intercambiabilidad de módulos, ya sean las diferentes sondas del PosiTector 200, como módulos para medir espesores de recubrimientos sobre metales, perfil de anclaje, condiciones ambientales, dureza, contenido de sales, espesor de materiales y otros. Además, el software asociado para descarga de datos y reportes es gratis, y puede conectarse a través de la web, Bluetooth, WiFi, o la aplicación para dispositivos móviles.

Cada módulo incluye un certificado de calibración trazable a NIST.

El instrumento, y cada módulo, tiene una garantía de 2 años.

 

 

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Nueva Válvula para Colectores de Polvo

Nueva válvula ASCO™ serie 353 de Emerson ofrece una presión máxima más alta para una mayor vida útil de sus componentes

Con una presión máxima más alta, un rango de temperatura más amplio, una conexión de abrazadera de montaje rápido patentada y una simplificación general de la pieza, la nueva serie proporciona una mayor vida útil de la bolsa y del filtro así como un menor mantenimiento.

La nueva válvula se puede utilizar en una amplia gama de aplicaciones, entre ellas: procesamiento de hormigón, grano, agricultura y piensos, metalurgia (limpieza abrasiva), procesamiento de alimentos, fundiciones, farmacéutica, minería, mezcla/procesamiento de caucho, procesamiento de metales, industria de cal, fábricas de cemento, plantas de energía y fábricas de acero.

Sin una presión máxima óptima, la limpieza del colector de polvo es ineficiente y el consumo de aire comprimido aumenta. La serie 353 crea un proceso de limpieza más eficaz gracias a que alcanza la presión máxima más rápidamente. El nuevo diseño también mejora el flujo de aire a través de las bolsas de filtro o cartuchos a fin de optimizar el rendimiento del colector de polvo, al tiempo que reduce el costoso consumo de aire comprimido.

«Mediante un riguroso diseño de ingeniería y un proceso de pruebas, Emerson ha optimizado la válvula de soplado de la serie ASCO 353 para que pueda abrir, alcanzar la presión máxima y cerrar más rápido que las de la competencia. Esto proporciona a nuestros clientes una limpieza de filtros optimizada y un ahorro significativo de aire comprimido en todas las aplicaciones de sistemas de colectores de polvo de chorro inverso», comentó el vicepresidente de marketing global para Emerson, Erik VanLaningham.

Además, la válvula está diseñada con menos piezas móviles para una mayor fiabilidad y un mantenimiento simplificado. Gracias a una mayor vida útil de la válvula (más de un millón de ciclos de promedio) los tiempos entre los ciclos de mantenimiento de la válvula son más espaciados.

La serie 353 también ofrece una conexión patentada de abrazadera de montaje rápido que proporciona una instalación más rápida y fácil, así como opciones de conexión, como la clásica de racor de compresión y la versión roscada.

La serie 353 rediseñada de Emerson proporciona un rango de temperatura de funcionamiento más amplio de -40 °C a 140 °C (-40 °F a 284 °F), por lo que es adecuado para entornos industriales y peligrosos de moderados a exigentes.

 

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INDIGO: medición industrial a un nuevo nivel

La nueva familia de instrumentos Indigo de Vaisala consta de sondas intercambiables, transmisores inteligentes y el software Indigo Insight, que han sido diseñados para ayudar a optimizar los procesos y tomar decisiones más informadas y oportunas.

Esta línea de instrumentación se fabrica para que sea duradera y para que garantice la eficiencia energética, la seguridad y la calidad del producto final, en sus operaciones. Tiene la capacidad de funcionar incluso en las condiciones más adversas y extremas año tras año.

Indigo es una solución modular completa diseñada para mejorar el proceso. La precisión y la estabilidad a largo plazo de las sondas son inigualables. Esto significa que obtiene un sexto sentido en el que puede confiar: la capacidad de detectar incluso las señales más débiles y tomar mejores decisiones a tiempo. Mida la humedad, temperatura, punto de rocío,  humedad en el aceite, dióxido de carbono y peróxido de hidrógeno. ​

La característica clave es la modularidad. Elija los elementos que se ajusten perfectamente a sus necesidades. Mantenimiento conveniente con diseño de instalación automática. Fácil autoservicio y monitoreo de los datos con el software Insight.

Sondas inteligentes: estabilidad y precisión extremas

  • Amplia selección de sondas para la medición de varios parámetros
  • Basado en las tecnologías de sensores premium de Vaisala
  • Utilice como un dispositivo independiente o con transmisores Indigo
  • Diseño moderno y compacto

Transmisores robustos: funcionalidades de valor agregado

  • Conexión automática para sondas
  • El modelo de sonda dual permite la medición de múltiples parámetros
  • Fácil evaluación y visualización de datos
  • Opciones adicionales de conectividad, alimentación y cableado

Software Insight para PC: fácil autoservicio y visualización de datos

  • Interfaz gráfica fácil de usar
  • Acceso rápido a los datos de la sonda
  • Calibración de campo sin complicaciones
  • Fácil configuración de la sonda
Optimice los procesos, reduzca el consumo de energía y mejore la calidad del producto final.

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Corrosión en sistemas de almacenamiento de agua potable

La corrosión es un proceso natural que sufren los metales, y otros materiales, al tratar de volver a su estado químicamente más estable. Es un proceso que no se puede evitar, pero sí se puede reducir el tiempo que tarda en volver a ese estado más estable.

Una vez iniciado el proceso de corrosión, y si no se toman las medidas de mitigación apropiadas, el material – que en esta ocasión el metal es el material de interés, se transforma en óxido, hidróxido y otros materiales. Esta transformación, si no se trata a tiempo, puede degradar por completo el metal, hasta llegar a un punto en que la estructura debe ser reemplazada.

Los sistemas de almacenamiento, trasiego y control de agua potable, con frecuencia están construidos de acero al carbón, y en pocas ocasiones se les da el mantenimiento adecuado para garantizar su estabilidad estructural y permitir que cumplan adecuadamente su función durante el período para el que fueron diseñados.

Una vez que la corrosión ha afectado los elementos metálicos se pueden presentar problemas que afectan no solo la estructura como tal, sino también a los usuarios del agua potable. Algunos de los problemas que se pueden enumerar son:

  • Desprendimiento de escamas de corrosión: estas pueden generar daños y/o obstrucciones en los sistemas de control. Estas escamas pueden ser trasegadas hasta los usuarios, lo que puede poner en riesgo su salud.
  • Adelgazamiento del espesor original del elemento: la corrosión puede llegar a generar tanto daño que la estructura puede quedar no viable para uso, requiriendo su sustitución completa. El cambio de la estructura implica un costo elevado.
  • Filtraciones: en el caso de tuberías enterradas, se pueden generar agrietamientos que generan pérdidas de agua en el terreno. Si el problema se agrava, pudiera incluso socavarse el terreno, y generar daños mayores a la infraestructura e incluso causar daños a personas.
  • Interrupciones del servicio: cuando se requiere hacer sustitución parcial o total de elementos dañados por corrosión, se deben sacar de funcionamiento los sistemas, causando afectación a los usuarios.

Si bien es cierto, la corrosión no se puede eliminar, sí se puede evitar y minimizar los daños que genera. En el caso de estructuras de almacenamiento y trasiego de agua potable, es imprescindible que la solución cuente con certificaciones internacionales de que es apta para contacto con agua potable, de esta manera, se garantiza la salud de los usuarios.

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Empaquetaduras mecánicas por compresión

El control de las pérdidas de fluidos es esencial para la correcta operación de equipos mecánicos  utilizados en el manejo de fluidos. Se utilizan varios métodos para controlar las fugas en ejes o flechas de equipo que requieren del confinamiento de líquidos o gases. El más común de los dispositivos de sellado a nivel dinámico, es la empaquetadura de compresión, que presentan excelente desempeño para servicios con elevada velocidad periférica y temperatura.

Las empaquetaduras marca Teadit ® son recomendadas en procesos industriales debido a sus características como alta resistencia a fluidos abrasivos, resistencia térmica y resistencia a la agresividad química de los fluidos.

¿Qué son empaquetaduras mecánicas por compresión?

Son elementos generalmente de materiales suaves que a través de comprimirlos efectúan un sello entre las superficies de contacto con el mismo, el tipo más común son las empaquetaduras trenzadas de fibras minerales y sintéticas. Existen un gran tipo de trenzados diseñados para diferentes tipos de aplicaciones, siendo los más comunes el trenzado ordinario y el super trenzado.

Sus principales aplicaciones son en vástagos de válvulas y cajas de estoperos en bombas, aunque también son usados en agitadores, mezcladores y algunas aplicaciones estáticas.

En válvulas su función está en eliminar completamente las emisiones de fluidos interno que puedan ocurrir a través del vástago de la válvula.

En bombas por otro lado su función es diferente y consiste en regular el flujo del fluido de agua del sistema de sellos al exterior del equipo, NUNCA DEBE DETENERSE EL GOTEO DEL EQUIPO. Ya que el motor y el eje se pueden dañar permanentemente.

 ¿Qué factores se deben considerar al seleccionar empaquetaduras mecánicas por compresión?

Los factores más importantes son: el tipo de equipo, la temperatura de operación, presión de operación, pH del fluido, cantidad y tamaño de los sólidos en suspensión, velocidad periférica (Diámetro de eje y RPM’s).

¿Qué materiales son los más comunes en empaquetaduras trenzadas y para qué sirven?

Fibras de asbesto: Diseñadas para aplicaciones a bajas temperaturas y bajas velocidades periféricas, generalmente en la actualidad son de muy baja casualidad y son PELIGROSAS A LA SALUD

Fibras de PTFE: Existen diversos tipo de fibras de PTFE y lubricantes utilizados, son principalmente utilizadas en aplicaciones químicas y alimenticias (Dependiendo de su pureza y su lubricante), generalmente se usan en temperaturas de hasta 260°C y bajas velocidades periféricas, la resistencia a la presión depende del tipo de fibra y trenzado utilizado.

Fibras de PTFE con grafito: Es un excelente fibra multi usos a diferencia de las empaquetaduras de PTFE normal  estas empaquetaduras cuentan con grafito para reducir la fricción y disipar el calor, y no ven afectada su resistencia química por el aditivo de grafito, la calidad de la empaquetadura depende de la calidad del PTFE la cantidad de grafito en la fibra y su sistema de trenzado. Habiendo empaquetaduras capaces de trabajar a velocidades de hasta 25m/s.

Grafito Expandido: Es un excelente material resistente a la mayoría de los productos químicos dentro del rango pH 0-14, con excepción de agentes oxidantes fuertes. Siendo el grafito un material autolubricado, estas empaquetaduras pueden trabajar en aplicaciones a altas temperaturas, altas presiones y altas velocidades periféricas, el único punto en contra es que es un material muy suave que no soporta bien los sólidos en suspensión. Existen versiones especiales de estas empaquetaduras reforzadas con insertos metálicos para aplicaciones en válvulas, que les brinda una mayor resistencia a la presión, estas empaquetaduras en algunos casos cuentan con inhibidor de corrosión como variantes especializadas para aplicaciones especiales.

Fibras de Carbón: Es un excelente fibra para altas presiones y temperaturas al igual que para altas velocidades periféricas, cuenta con la misma resistencia química que las empaquetaduras de grafito expandido, sin embargo cuentan con una mayor estabilidad dimensional y soportan un poco mejor los sólidos en suspensión.

Consulte con nuestros asesores técnicos los diferentes modelos de empaquetadura y evite paros en planta por fugas y maximice los procesos industriales.

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Medición de flujo para conocer el consumo de agua

Costa Rica ha sobresalido a nivel mundial por sus iniciativas en materia ambiental. Estos esfuerzos no solo se han visto reflejados en flora y fauna, sino también en el sector industrial. Cada vez el consumo energético es una de las principales preocupaciones de las industrias, energía no aprovechada se traduce a mayores costos que cada planta industrial debe enfrentar a diario. Actualmente, son más las industrias que incorporan dentro de sus indicadores de control el consumo de energía con el fin de aumentar su sostenibilidad y eficiencia.

Uno de los principales indicadores de control en las industrias actuales es el consumo de agua con respecto a su producción. Por tanto, es importante garantizar confiabilidad en la medición, la mejor relación costo-beneficio, y en algunos casos el ahorro de espacio en el sitio de instalación es crítico.

Endress+Hauser cumple con estas demandas mediante su medidor de flujo Picomag. Su cuerpo compacto, desempeño, su operación intuitiva, display amigable y su configuración a través de Bluetooth garantizan esa medición confiable requerida para controlar consumos de agua además de brindar una puesta en marcha rápida y sencilla.

Si lo que busca es una medición de flujo para conocer su consumo de agua o realizarla en cualquier punto de su proceso, Endress+Hauser brinda todo tipo de soluciones apoyadas por casos de éxito que corroboran su desempeño a nivel local e internacional.

Picomag

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¿Qué es una Trampa de Vapor?

Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática que filtra el condensado (es decir vapor condensado) y gases no condensables como lo es el aire esto sin dejar escapar al vapor.

En la industria, el vapor es regularmente usado para calentamiento o como fuerza motriz para un poder mecánico. Las trampas de vapor son usadas en tales aplicaciones para asegurar que no se desperdicie el vapor.

¿Para qué fin son instaladas las Trampas de Vapor?

El vapor se forma cuando el agua es evaporada para formar un gas. Para que el proceso de evaporación se produzca, las moléculas de agua deben recibir suficiente energía de tal manera que las uniones entre las moléculas (uniones de hidrógeno, etc.) se rompan. Esta energía que se da para convertir un liquido a gas recibe el nombre de “calor latente”.

Los procesos basados en el calentamiento utilizan el calor latente y lo transfieren al producto. Cuando se realiza este trabajo (es decir el vapor a cedido su calor latente), el vapor se condensa y se convierte en condensado. En otras palabras, el condensado no tiene la habilidad de hacer el trabajo que el vapor realiza. Por lo tanto la eficiencia de calentamiento se ve afectada si el condensado no es removido propia y rápidamente como sea posible, ya sea en un tubería para transportar el vapor o en un intercambiador de calor.

¿Qué hay de malo con el uso de una válvula ‘Normal’?

En algunas ocasiones se cree que la carga de condensado puede ser regulada con una válvula común y corriente en lugar de una trampa de vapor esto con el solo hecho de ajustar manualmente la apertura de la válvula para emparejar la cantidad de condensado que se genera.

Teóricamente, esto es posible, sin embargo, el rango de las condiciones necesarias para lograr esto son bastante limitadas que en la practica no es una solución realista.

El mayor problema con este método es que al tener fija la apertura de la válvula para descargar una cantidad fija de fluido significa que las fluctuaciones en la carga de condensado no podrán ser compensadas. De hecho, la cantidad de condensado que es generado en un determinado sistema no es fija. En el caso de algún equipo, la carga de condensado al arranque difiere de que se genera durante una operación normal. Las fluctuaciones en la carga del producto también resultan con diferencias en la cantidad de condensado generado. De manera similar, en el caso de tuberías para el transporte de vapor, la carga de condensado podría diferir dependiendo de la temperatura o aire exterior o como resultado de una fuerte nevada o lluvia.

Si el dispositivo no puede responder a las fluctuaciones en la carga del condensado, el condensado que debería ser descargado se acumulara dentro del equipo/tubería y se vera afectada la eficiencia de calentamiento. Por otro lado, cuando la carga de condensado disminuye, podría resultar en la fuga de vapor y el vapor se desperdiciara.

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¿Por qué impermeabilizar, por cristalización, el concreto?

Impermeabilización Cristalina

La tecnología revolucionaria de impermeabilización integral cristalina está cambiando la forma en que las estructuras de concreto alrededor del mundo se protegen de los elementos.

¿Por qué impermeabilización de concreto cristalino?

Los sistemas impermeables Krystol® de Kryton, se basan en una tecnología cristalina revolucionaria que convierte el hormigón poroso en una barrera impermeable. El resultado es una estructura con menos grietas, autosellante y con capacidades de impermeabilización que proporciona una poderosa defensa contra el daño del agua y la corrosión del acero de refuerzo.

Ya sea una construcción nueva, modernización de una estructura existente o la reparación de grietas, Krystol le ayudará a construir calidad, fiabilidad y rentabilidad en el concreto.

La ventaja de Krystol®

  • Sustituye asistemas poco fiables demembranaexterior
  • Penetra profundamente enconcreto – muchos centímetrosen el tiempo
  • Auto-sella grietas – mínimo 0,5mm(0,02 pulgadas)
  • Reactivaen presenciade humedad – incluso años después
  • Eficazcontra lapresión hidrostática – hasta 140m(460pies) de cabeza de agua
  • Impermeabilizadesde cualquier dirección(es decir ladopositivo o negativo)
  • Impermeable adaños físicos y deterioro
  • Fácil de aplicary reduce elpotencial de error humano

¿Cómo funciona la impermeabilización de Krystol®?

A diferencia de la antigua membrana externa, que se basan en un obstáculo adicional para proteger el concreto de la humedad, la impermeabilización cristalina de Krystol en realidad transforma el hormigón en una barrera resistente al agua.

Krystol se convierte en una parte integral de la matriz del hormigón cuando se aplica al concreto existente o agregar a la mezcla en el momento de la mezcla. Cuando se combina con el agua y el concreto, Krystol reacciona con las partículas de cemento no hidratado para formar millones de cristales en forma de aguja. Durante un período de semanas o meses, estos cristales crecen, llenando los poros naturales y los huecos en el concreto, y el bloqueo permanente de las vías de agua y contaminantes del agua.

Luego, si se forman grietas por asentamiento o la contracción, el agua entrante inicia el proceso de cristalización y los cristales comenzarán a crecer más. Los cristales llenan las grietas y aseguran que se mantenga y proteja la barrera de impermeabilización de la estructura. En otras palabras, Krystol tiene la capacidad única – incluso años más tarde – para autosellar grietas finas antes de que se conviertan en grietas costosas en su presupuesto.

¿Cómo se aplica la impermeabilización cristalina de Krystol®?

Los productos de impermeabilización Krystol se suministran en forma de polvo seco compuesto de cemento Portland, arena sílica y productos químicos especiales de Impermeabilización Cristalina. Para la nueva construcción se puede agregar a la mezcla de concreto en la planta o en el lugar, se aplica como una sacudida en seco (transmitido) y se pasa una llana en superficies de hormigón fresco, o aplicado con un cepillo en forma de lechada al concreto existente. Además, Krystol se utiliza para reparar las grietas de concreto y juntas de construcción a prueba de agua en forma de lechada (drypack).

¿Dónde se usa la impermeabilización Cristalina?
Los productos Kryton han demostrado su versatilidad en cientos de proyectos alrededor del mundo. Se han incorporado en altas torres de oficinas, edificios comerciales, estructuras de estacionamientos, fosos de ascensor, los túneles del metro, y las tuberías de montaña. Las tecnologías de Impermeabilización cristalina han demostrado su fiabilidad en la protección de tanques de abastecimiento de agua en los embalses y tanques de tratamiento, instalaciones de recreo como piscinas y los spas y las estructuras de soporte de puentes y presas. Los productos Kryton puede proporcionar la impermeabilización permanente en una amplia gama de aplicaciones y condiciones ambientales.

 

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El alarmante costo de la corrosión

La corrosión se entiende como un fenómeno electroquímico en el que hay transferencia de electrones desde el ánodo (donde ocurre la oxidación y la pérdida de electrones) hasta el cátodo (donde ocurre la reducción y los efectos de protección), gracias a la presencia de un medio conductor que permite el flujo de iones. Para ponerlo en términos simples, corrosión es del deterioro natural que resulta cuando la superficie metálica reacciona con su ambiente.

Un estudio realizado en por la FHWA (Federal Highway Administration) y NACE (National Association of Corrosion Engineers) durante 1999 y 2001, titulado “Costo de la corrosión y estrategias preventivas en Estados Unidos” revela el alarmante costo de la corrosión. El estudio se basa en identificar los costos de las reparaciones de estructuras metálicas con corrosión en varios sectores de la industria: Infraestructura, Transporte, Utilidades, Producción y Manufactura y Gobierno.

El estudio revela que el costo anual de la corrosión en Estados Unidos acumula $276 billones, aproximadamente el 3,1% del Producto Interno Bruto (PIB), en otras palabras, en 2001, la corrosión en Estados Unidos costó alrededor de $1.000 por persona. Aunque el estudio considera los costos de materiales, mano de obra, equipos, pérdida de confiabilidad y pérdida de capital por el deterioro a causa de la corrosión, no contempla los costos asociados a la pérdida de productividad, retrasos, fallo de estructuras, litigio y afectación de usuarios. Conservadoramente, el estudio considera que los costos indirectos igualan los costos directos, así el costo anual de la corrosión ronda el 6,28% del PIB.

Aterrizando en Costa Rica, y tomando los datos del estudio, para el 2017 la corrosión nos costó $1.800 millones (con un PIB de $57,6 mil millones). Si solo invirtiéramos lo suficiente para evitar la corrosión en un 30%, al año estaríamos ahorrando $542,6 millones, que bien se pueden aportar el déficit fiscal que tanto nos está afectando.

 

El estudio termina dando una serie de recomendaciones a implementar, como estrategia, para prevenir los gastos asociados a la corrosión:

  • Crear conciencia de los significativos costos de la corrosión y los potenciales ahorros.
  • Cambiar el concepto erróneo que nada se puede hacer respecto a la corrosión.
  • Cambiar las políticas, regulaciones, normativas y prácticas para incrementar los ahorros en corrosión a través de un manejo sólido de la corrosión.
  • Mejorar la educación y capacitación del personal en el reconocimiento de los controles contra la corrosión.
  • Implementar prácticas de diseño avanzadas para mejorar el manejo de la corrosión.
  • Desarrollar métodos de predicción de vida y evaluación del desempeño.
  • Mejorar la tecnología contra la corrosión a través de la investigación, desarrollo e implementación.

TecnoSagot es un participante activo en el tema de corrosión, está constantemente identificando soluciones para mitigar los problemas de corrosión, y cuenta con personal altamente calificado capacitar a personas en las prácticas para un adecuado control de calidad en preparación de superficies y aplicación de recubrimiento, así como para ayudar a sus clientes a identificar las causas de la corrosión y proponer un sistema acorde a las necesidades de cada aplicación.

 TecnoSagot ofrece ZINGA®, un sistema de protección contra la corrosión. ZINGA® es un sistema de galvanizado por película, que gracias a su altísimo contenido de zinc (con una pureza del 99,995%) ofrece protección activa, como si fuera un ánodo de sacrificio, y a la vez, protección pasiva, como si fuera una pintura. ZINGA® está probado y certificado para soportar los ambientes más agresivos establecidos en ISO – 12944.

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