A continuación compartimos cinco pasos de mejores prácticas que las empresas industriales pueden tomar para mejorar la eficiencia de su planta de vapor y ahorrar en los resultados finales.

En muchas industrias, las plantas de vapor ahora brindan una fuente de energía crucial, entregando vapor confiable de alta calidad para el proceso de producción. Sin embargo, el aumento de los precios del gas y la necesidad de reducir las emisiones de CO 2 ha llevado a un mayor enfoque en la eficiencia de las plantas de vapor. Si bien hay muchas formas de mejorar la eficiencia, a menudo implican una inversión considerable, por lo que antes de iniciar una inversión de capital, vale la pena examinar más de cerca el sistema en sí siguiendo estos cinco pasos para mejorar la eficiencia.

Es una buena idea estimar de antemano el costo de la generación de vapor. Todos los cálculos aquí citados se basan en una planta que funciona 24 horas al día, 7 días a la semana durante 50 semanas al año, con un costo de vapor de 20,00 GBP.

Paso 1: Haga una encuesta sobre Trampas de vapor
Primero, un estudio de trampas de vapor puede identificar fácilmente trampas con fugas o defectuosas y proporcionar ahorros potenciales significativos. Por ejemplo, no es inusual que un sitio con 100 trampas de vapor descubra que entre 15 y 20 tienen fugas. Una trampa de vapor con fugas podría estar perdiendo hasta GBP 2.000 por año, por lo que la pérdida anual potencial y, por lo tanto, el ahorro potencial es de alrededor de 35.000 GBP. Reemplazar las trampas podría proporcionar una recuperación en meses en lugar de años. La misma encuesta también identificará trampas bloqueadas, que pueden reducir significativamente la eficiencia del proceso, afectar la calidad del vapor y afectar la seguridad del sistema.

Paso 2: Comprenda el valor del condensado
En segundo lugar, a medida que aumenta el costo del vapor con el aumento de los precios de la energía, también lo hace el valor del condensado. Estos son algunos factores a tener en cuenta al calcular el valor del condensado: energía térmica, cargos por agua, costo del tratamiento del agua y cargos por efluentes. Basado en costos típicos de GBP 3.00 o GBP 4.00 por tonelada, un pequeño proceso impulsado por vapor que descargue 1,000 litros de condensado no recuperado por hora costaría aproximadamente GBP 24,000 por año.

En contraste, los ahorros logrados por la instalación de un sistema de retorno de condensado eficiente con modificaciones de tubería asociadas podrían conducir a un retorno positivo de la inversión en menos de seis meses después de la línea.

Paso 3: Aísle su sistema de vapor
En tercer lugar, aunque el costo del aislamiento puede ser alto, los ahorros potenciales pueden generar un rápido retorno de la inversión. Hay programas disponibles para calcular las pérdidas permanentes de las tuberías de vapor sin retardo. Todo lo que se requiere para establecer una estimación realista es una simple inspección del sitio para identificar el tamaño de la tubería y la presión del vapor. Como ejemplo de los beneficios, un proceso que se ejecuta las 24 horas del día, los 7 días de la semana (10 bar, 20 ° C) puede alcanzar pérdidas anuales de hasta 4500 GBP por solo 10 m de tubería interna sin retardo.

Paso 4: Busque fugas de vapor
En cuarto lugar, un orificio de 1 mm en la tubería principal de vapor podría costar $1000 USD al año. Camine alrededor de su sistema de vapor e inspeccione de cerca los vástagos de las válvulas, las válvulas de seguridad, las bridas y las uniones en busca de fugas de vapor. Probablemente se sorprenda de cuántos encuentra.

Paso 5: Inicie la medición de vapor
Por último, la medición de vapor en sí misma no ahorrará energía directamente, pero para una buena limpieza es una disciplina esencial. La medición desde la sala de calderas proporciona las estadísticas de consumo de vapor más precisas para un día de trabajo típico y también puede ser una herramienta útil para la resolución de problemas. Por ejemplo, un aumento en el consumo de aceite sin un aumento correspondiente en la producción de vapor puede indicar un problema con la caldera.

Conclusión
Es posible que se puedan ahorrar miles de colones siguiendo estos cinco sencillos pasos. Para obtener los mejores resultados, es posible que necesite la ayuda de un programa de gestión de activos sostenible «Programa de optimización del sistema de vapor (SSOP®)» que optimiza continuamente el rendimiento de todo el sistema de vapor a través de la visualización.

En este programa se evalúan y proporcionan visualizaciones del rendimiento de los sistemas de vapor de los clientes, optimizan estos sistemas de vapor con soluciones innovadoras e implementan programas de gestión a largo plazo para garantizar que el sistema permanezca sostenible.

Los objetivos de SSOP® son mejorar la seguridad, confiabilidad y rentabilidad al minimizar los problemas de condensación y la pérdida de vapor, reduciendo así el uso de energía de la planta y las emisiones de CO2.

Solicite ayuda a nuestros Asesores Técnicos a través del correo: mercadeo@tecnosagot.com o al teléfono 4001-6540 http://www.tecnosagot.com

El agua (H ₂ O) puede tomar muchas formas y podemos medirla como un gas invisible dependiente de la temperatura conocido como humedad, como punto de rocío dependiente de la presión o en forma líquida como humedad.

Entre los beneficios que se obtienen de la medición de humedad podemos citar:

Ahorros de energía

Especialmente en aplicaciones de secado, la medición precisa de la humedad puede generar ahorros significativos tanto en energía como en costos. Conociendo el nivel de humedad puede, por ejemplo, evitar el secado excesivo y calentar demasiado el aire.

Calidad del producto final

Los datos exactos de humedad lo ayudan a optimizar su proceso de producción e instalaciones, así como a asegurarse de que el nivel de humedad en sus productos finales sea el correcto. Dependiendo del producto, puede significar, por ejemplo, una vida útil más larga o una estabilidad mejorada.

Seguridad y bienestar

El control de la humedad en las instalaciones y el control de la humedad en las estructuras mejoran tanto la seguridad como el bienestar cuando se optimiza el aire para respirar y se evita la formación de moho. El control de la humedad del proceso también es crucial para la seguridad y el bienestar.

Aplicaciones típicas para la medición de humedad

Desde la energía y el acero hasta las ciencias de la vida y la automatización de edificios, muchas industrias necesitan medir la humedad; aquí hay algunas: La humedad debe medirse y controlarse en muchos procesos de secado, como los de la fabricación de materiales de construcción y papel, y los secadores de lecho fluido. La humedad del aire de proceso es un buen indicador de la progresión del proceso de secado.

 Las salas blancas y otros entornos críticos también requieren mediciones ambientales de alto rendimiento para operar de manera consistente y dentro de las especificaciones. Además, las cajas de guantes y los aisladores, que se utilizan para manipular materiales sensibles a la humedad o al gas, se benefician de mediciones de humedad precisas y fiables. Medir la humedad en un entorno crítico puede resultar especialmente complicado. 

En la industria alimentaria, lose secadores y los hornos utilizados en la  fabricación de pan y cereales requieren un nivel de humedad cuidadosamente controlado para mantener una calidad constante y un alto rendimiento, y para dar características distintivas al producto terminado. 

Optimizar tanto la temperatura como la humedad relativa del ambiente interior permite un mayor nivel de comodidad para los ocupantes que la optimización de la temperatura por sí sola. El control cuidadoso de la humedad es imprescindible en museos y archivos, almacenes  y otros entornos donde se almacenan materiales sensibles a la humedad.

La oferta de instrumentos Vaisala ofrece todo lo necesario par a medir humedad y punto de rocío, con una amplia gama de instrumentos que cubren aplicaciones desde HVAC hasta las aplicaciones industriales más exigentes, tanto en interiores como en exteriores.

Puede encontrar transmisores, módulos para aplicaciones de volumen, medidores de humedad portátiles y de mano y calibradores de humedad. Si dese más información nuestros Asesores Técnicos podrán colaborar.

Proline Promag W 0 x DN paso total: primicia mundial en medición de flujo electromagnético

La aplicación de recubrimientos sobre todo tipo de materiales tiene dos objetivos básicos: proteger la estructura, y/o añadir nuevas cualidades al material base recubierto.

Los espesores de estos recubrimientos pueden medirse una vez aplicados sobre metales ferrosos, metales no ferrosos, y también sobre otros materiales no metálicos como concreto, asfalto, plásticos, maderas, materiales compuestos y más.

El espesor del recubrimiento afecta la apariencia y el desempeño del sistema protector, particularmente el color, brillo, la adherencia, flexibilidad, dureza, resistencia al impacto. Por estas razones la medición del espesor de los recubrimientos juega un papel importante porque ayuda a controlar costos, administrar la eficiencia de la aplicación, mantener un acabado de alta calidad, y asegurar el cumplimiento de las especificaciones del fabricante y del contrato.

Tipos de medición de recubrimientos

Hay medidores para espesores de recubrimientos según el tipo de superficie:

1. La medición en materiales metálicos ferrosos se hace por ultrasonido o magnetismo, para los no ferrosos la medición es por corrientes inducidas.
2. Los instrumentos para medir espesores de recubrimientos sobre materiales no metálicos lo hacen por ultrasonido, trabajando en diferentes frecuencias.

Instrumentos de medición de espesores de recubrimientos sobre sustratos no metálicos

En el mercado hay instrumentos ultrasónicos para medir espesores de recubrimientos sobre materiales no metálicos, que son sumamente precisos y que pueden detectar y medir hasta tres capas de recubrimientos cobre concreto, madera, plásticos y otros materiales.

Estos instrumentos de medición no destructiva han sido probados y aceptados a nivel global, y cumplen con las normas ASTM D6312, ISO 2808, y SSPC-PA9.

No requieren ajustes para realizar las mediciones, vienen listos para medir en la mayoría de los recubrimientos.

Miden el espesor total del paquete de recubrimiento, o hasta tres espesores de capas individuales en un sistema multi-capas, dependiendo de la electrónica del instrumento.

Defelsko

Es la marca líder en el sector de los medidores de espesores de recubrimientos, dada su versatilidad en sondas inteligentes e independientes intercambiables, permitiendo una enorme flexibilidad al elegir los medidores de espesores para diferentes aplicaciones, e incluso diseñar juegos de inspección para obras, incluyendo la medición de parámetros críticos: espesor de recubrimientos para cualquier substrato, temperatura, humedad, punto de rocío, rugosidad, espesor de materiales, contenido de sales y otros.

PosiTector 200

Es el único instrumento que ofrece un rango tan extenso, altísima resolución, facilidad de uso, y la capacidad de medir sistemas multi-capas.

La plataforma PosiTector hace posible la intercambiabilidad de módulos, ya sean las diferentes sondas del PosiTector 200, como módulos para medir espesores de recubrimientos sobre metales, perfil de anclaje, condiciones ambientales, dureza, contenido de sales, espesor de materiales y otros. Además, el software asociado para descarga de datos y reportes es gratis, y puede conectarse a través de la web, Bluetooth, WiFi, o la aplicación para dispositivos móviles.

Cada módulo incluye un certificado de calibración trazable a NIST.

El instrumento, y cada módulo, tiene una garantía de 2 años.

Nueva válvula ASCO™ serie 353 de Emerson ofrece una presión máxima más alta para una mayor vida útil de sus componentes

Con una presión máxima más alta, un rango de temperatura más amplio, una conexión de abrazadera de montaje rápido patentada y una simplificación general de la pieza, la nueva serie proporciona una mayor vida útil de la bolsa y del filtro así como un menor mantenimiento.

La nueva válvula se puede utilizar en una amplia gama de aplicaciones, entre ellas: procesamiento de hormigón, grano, agricultura y piensos, metalurgia (limpieza abrasiva), procesamiento de alimentos, fundiciones, farmacéutica, minería, mezcla/procesamiento de caucho, procesamiento de metales, industria de cal, fábricas de cemento, plantas de energía y fábricas de acero.

Sin una presión máxima óptima, la limpieza del colector de polvo es ineficiente y el consumo de aire comprimido aumenta. La serie 353 crea un proceso de limpieza más eficaz gracias a que alcanza la presión máxima más rápidamente. El nuevo diseño también mejora el flujo de aire a través de las bolsas de filtro o cartuchos a fin de optimizar el rendimiento del colector de polvo, al tiempo que reduce el costoso consumo de aire comprimido.

«Mediante un riguroso diseño de ingeniería y un proceso de pruebas, Emerson ha optimizado la válvula de soplado de la serie ASCO 353 para que pueda abrir, alcanzar la presión máxima y cerrar más rápido que las de la competencia. Esto proporciona a nuestros clientes una limpieza de filtros optimizada y un ahorro significativo de aire comprimido en todas las aplicaciones de sistemas de colectores de polvo de chorro inverso», comentó el vicepresidente de marketing global para Emerson, Erik VanLaningham.

Además, la válvula está diseñada con menos piezas móviles para una mayor fiabilidad y un mantenimiento simplificado. Gracias a una mayor vida útil de la válvula (más de un millón de ciclos de promedio) los tiempos entre los ciclos de mantenimiento de la válvula son más espaciados.

La serie 353 también ofrece una conexión patentada de abrazadera de montaje rápido que proporciona una instalación más rápida y fácil, así como opciones de conexión, como la clásica de racor de compresión y la versión roscada.

La serie 353 rediseñada de Emerson proporciona un rango de temperatura de funcionamiento más amplio de -40 °C a 140 °C (-40 °F a 284 °F), por lo que es adecuado para entornos industriales y peligrosos de moderados a exigentes.

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La corrosión es un proceso natural que sufren los metales, y otros materiales, al tratar de volver a su estado químicamente más estable. Es un proceso que no se puede evitar, pero sí se puede reducir el tiempo que tarda en volver a ese estado más estable.

Una vez iniciado el proceso de corrosión, y si no se toman las medidas de mitigación apropiadas, el material – que en esta ocasión el metal es el material de interés, se transforma en óxido, hidróxido y otros materiales. Esta transformación, si no se trata a tiempo, puede degradar por completo el metal, hasta llegar a un punto en que la estructura debe ser reemplazada.

Los sistemas de almacenamiento, trasiego y control de agua potable, con frecuencia están construidos de acero al carbón, y en pocas ocasiones se les da el mantenimiento adecuado para garantizar su estabilidad estructural y permitir que cumplan adecuadamente su función durante el período para el que fueron diseñados.

Una vez que la corrosión ha afectado los elementos metálicos se pueden presentar problemas que afectan no solo la estructura como tal, sino también a los usuarios del agua potable. Algunos de los problemas que se pueden enumerar son:

• Desprendimiento de escamas de corrosión: estas pueden generar daños y/o obstrucciones en los sistemas de control. Estas escamas pueden ser trasegadas hasta los usuarios, lo que puede poner en riesgo su salud.
• Adelgazamiento del espesor original del elemento: la corrosión puede llegar a generar tanto daño que la estructura puede quedar no viable para uso, requiriendo su sustitución completa. El cambio de la estructura implica un costo elevado.
• Filtraciones: en el caso de tuberías enterradas, se pueden generar agrietamientos que generan pérdidas de agua en el terreno. Si el problema se agrava, pudiera incluso socavarse el terreno, y generar daños mayores a la infraestructura e incluso causar daños a personas.
• Interrupciones del servicio: cuando se requiere hacer sustitución parcial o total de elementos dañados por corrosión, se deben sacar de funcionamiento los sistemas, causando afectación a los usuarios.

Si bien es cierto, la corrosión no se puede eliminar, sí se puede evitar y minimizar los daños que genera. En el caso de estructuras de almacenamiento y trasiego de agua potable, es imprescindible que la solución cuente con certificaciones internacionales de que es apta para contacto con agua potable, de esta manera, se garantiza la salud de los usuarios.

El control de las pérdidas de fluidos es esencial para la correcta operación de equipos mecánicos  utilizados en el manejo de fluidos. Se utilizan varios métodos para controlar las fugas en ejes o flechas de equipo que requieren del confinamiento de líquidos o gases. El más común de los dispositivos de sellado a nivel dinámico, es la empaquetadura de compresión, que presentan excelente desempeño para servicios con elevada velocidad periférica y temperatura.

Las empaquetaduras marca Teadit ^® son recomendadas en procesos industriales debido a sus características como alta resistencia a fluidos abrasivos, resistencia térmica y resistencia a la agresividad química de los fluidos.

¿Qué son empaquetaduras mecánicas por compresión?

Son elementos generalmente de materiales suaves que a través de comprimirlos efectúan un sello entre las superficies de contacto con el mismo, el tipo más común son las empaquetaduras trenzadas de fibras minerales y sintéticas. Existen un gran tipo de trenzados diseñados para diferentes tipos de aplicaciones, siendo los más comunes el trenzado ordinario y el super trenzado.

Sus principales aplicaciones son en vástagos de válvulas y cajas de estoperos en bombas, aunque también son usados en agitadores, mezcladores y algunas aplicaciones estáticas.

En válvulas su función está en eliminar completamente las emisiones de fluidos interno que puedan ocurrir a través del vástago de la válvula.

En bombas por otro lado su función es diferente y consiste en regular el flujo del fluido de agua del sistema de sellos al exterior del equipo, NUNCA DEBE DETENERSE EL GOTEO DEL EQUIPO. Ya que el motor y el eje se pueden dañar permanentemente.

 ¿Qué factores se deben considerar al seleccionar empaquetaduras mecánicas por compresión?

Los factores más importantes son: el tipo de equipo, la temperatura de operación, presión de operación, pH del fluido, cantidad y tamaño de los sólidos en suspensión, velocidad periférica (Diámetro de eje y RPM’s).

¿Qué materiales son los más comunes en empaquetaduras trenzadas y para qué sirven?

Fibras de asbesto: Diseñadas para aplicaciones a bajas temperaturas y bajas velocidades periféricas, generalmente en la actualidad son de muy baja casualidad y son PELIGROSAS A LA SALUD

Fibras de PTFE: Existen diversos tipo de fibras de PTFE y lubricantes utilizados, son principalmente utilizadas en aplicaciones químicas y alimenticias (Dependiendo de su pureza y su lubricante), generalmente se usan en temperaturas de hasta 260°C y bajas velocidades periféricas, la resistencia a la presión depende del tipo de fibra y trenzado utilizado.

Fibras de PTFE con grafito: Es un excelente fibra multi usos a diferencia de las empaquetaduras de PTFE normal  estas empaquetaduras cuentan con grafito para reducir la fricción y disipar el calor, y no ven afectada su resistencia química por el aditivo de grafito, la calidad de la empaquetadura depende de la calidad del PTFE la cantidad de grafito en la fibra y su sistema de trenzado. Habiendo empaquetaduras capaces de trabajar a velocidades de hasta 25m/s.

Grafito Expandido: Es un excelente material resistente a la mayoría de los productos químicos dentro del rango pH 0-14, con excepción de agentes oxidantes fuertes. Siendo el grafito un material autolubricado, estas empaquetaduras pueden trabajar en aplicaciones a altas temperaturas, altas presiones y altas velocidades periféricas, el único punto en contra es que es un material muy suave que no soporta bien los sólidos en suspensión. Existen versiones especiales de estas empaquetaduras reforzadas con insertos metálicos para aplicaciones en válvulas, que les brinda una mayor resistencia a la presión, estas empaquetaduras en algunos casos cuentan con inhibidor de corrosión como variantes especializadas para aplicaciones especiales.

Fibras de Carbón: Es un excelente fibra para altas presiones y temperaturas al igual que para altas velocidades periféricas, cuenta con la misma resistencia química que las empaquetaduras de grafito expandido, sin embargo cuentan con una mayor estabilidad dimensional y soportan un poco mejor los sólidos en suspensión.

Consulte con nuestros asesores técnicos los diferentes modelos de empaquetadura y evite paros en planta por fugas y maximice los procesos industriales.